一．课题研究的背景和意义：

石油炼制工业的建立大约可以追溯到19世纪。1823年，俄国杜比宁兄弟建立了第一座釜式蒸馏炼油厂，1860年，美国B.Siliman建立了原油分馏装置，这些可以看做是炼油工业的雏型。20世纪初，内燃机的发明和汽车工业的发展，尤其是第一次世界大战对汽油的需求推动了炼油工业的迅速发展。19世纪70年代建造了润滑油厂，并开始把蒸馏得到的高沸点油做锅炉燃料。19世纪末内燃机的问世使汽油和柴油的需求猛增，仅原油的蒸馏(即原油的一次加工)不能满足需求，于是诞生了以增产汽、柴油为目的。综合利用原油各种成分的原油二次加工工艺。如l913年实现了热裂化，1930年实现了焦化，1930年实现了催化裂化，1940年实现了催化重整，此后加氢技术也迅速发展，这就形成了现代的石油炼制工业。20世纪50年代以后，石油炼制为化工产品的发展提供了大量原料，形成了现代的石油化学工业。1958年，建立了我国第一座现代化的处理量为l000000t/s的炼油厂。1996年全世界的石油加工能力为38亿吨，我国为1.4亿吨。大型炼油厂的年加工能力已超过1000万吨。 目前，我国炼油工业的规模已经居世界第四位，炼油技术也已进入世界先进行列。我国炼油工业经过50多年的发展，到21世纪初期，已经形成281Mt/a 的原油加工能力，生产的汽油、煤油、柴油、润滑油等石油产品基本满足的国民经济的发展和人民生活的需要。但是，进入21世纪，特别是我国成为世界贸易组织的正式成员后，按照市场准入、关税减让的相关壁垒协议，国内成品油市场将逐渐融入国际市场，不可避免的要参与世界贸易大环境下的竞争，基本依靠自有技术发展起来的我国炼油工业面临着严峻挑战。 现在国内外大致采用由初馏塔、常压塔、减压塔、常压炉、减压炉组成的三塔两炉工艺流程，但是仍存在一些问题。首先，目前的常压蒸馏过程的能耗过高，能量利用率很低。其次，油品质量不达标。再次，轻质油拔出率不高。而塔型及工艺流程的组织不当是造成常压蒸馏装置现状的根本原因。进一步提高常减压装置的操作水平和运行水平，显著日益重要，对提高炼油企业的经济效益也具有重要意义。近年来国内外原油蒸馏塔依靠技术进步,在装置工艺流程、节能及自动控制等方面均有不同发展。

常压蒸馏过程经过一百多年的发展，已成为一个比较完整成熟的工艺技术工艺，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备市场竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国蒸馏塔市场的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外蒸馏塔生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高市场竞争力十分关键。

五．参考文献：

[1].GB150-2011《钢制压力容器》；

[2].GB151-2014《管壳式换热器》；

[3].JB／T4700～4707-2000《压力容器法兰》；

[4] JB/T4746#8212;2002，《钢制压力容器用封头》

[5].CD130A20－86《化工设备设计文件编制规定》；

[6].HG20592～20635#8212;2009《钢制管法兰、垫片、紧固件》；