摘 要

发动机都要有曲轴的，它是发动机传递动力的重要媒介。曲轴加工工艺的发展一直是汽车发动机发展的前提，它直接决定了发动机的性能和使用寿命，而曲轴油孔正是曲轴加工的其中一个难点，所以设计一个合理的钻削发动机曲轴油孔专用加工装备液压系统就具有研究意义。采用液压系统作为动力源加工曲轴油孔的原因一方面是油孔的加工精度要求高，液压系统传动平稳，能有效保证加工精度；另一方面是液压传动系统在需要相同的加工负载条件下的系统体积、质量更小。本设计结合过往液压设计案例，再加上对该加工过程的特性分析，最终设计出了一个较为合理的专用加工液压系统。其中包括对油箱、集成块等的设计，以及对电动机、泵、滤油器、阀体等的选型和布局。

关键词：钻削、曲轴、油孔、液压系统

Abstract

The engine must have a crankshaft, it is an important medium for engine power transmission. The development of crankshaft machining technology has always been the premise of the development of automotive engines, it is a simple decision of the engine performance and service life, and crankshaft oil hole is one of the difficulties of crankshaft processing, so the design of a reasonable drilling engine crankshaft hole for processing Equipment hydraulic system has a research significance. The use of hydraulic system as a power source processing crankshaft oil hole on the one hand the oil hole processing accuracy requirements, hydraulic system transmission smooth, can effectively ensure the processing accuracy; the other is the hydraulic drive system in the need for the same processing load conditions System volume, less quality. This design combines the past hydraulic design case, coupled with the analysis of the characteristics of the process, the final design of a more reasonable special processing hydraulic system. Including the design of fuel tanks, manifolds, as well as the selection and layout of motors, pumps, oil filters, valves, etc.

Key words: drilling, crankshaft, oil hole, hydraulic system

目录

第一章 绪论 1

1.1 目的和意义（国内外曲轴加工现状） 1

1.2 研究（设计）的基本内容、目标、拟采用的技术方案及措施 1

第二章 计算外负载 3

2.1 工作负载 3

2.2摩擦力 3

2.3惯性负载 4

2.4重力负载 4

第三章 负载图和速度图 6

3.1动作循环图 6

3.2 行程时间计算 6

第四章 液压系统参数 9

4.1工作缸系统参数计算 9

4.1.1初选工作缸的工作压力 9

4.2计算工作缸尺寸 9

4.2.1按最大负载初定液压缸的结构尺寸 9

4.2.2按液压缸最低运动速度验算其有效面积 9

4.3 工作缸在工作循环中各阶段所需的压力、流量和功率 11

4.4工作缸的工况图 12

4.4 夹紧缸系统参数计算 13

4.4.1夹紧缸工作压力计算 13

4.4.2夹紧缸尺寸计算 14

4.4.3计算夹紧缸在在工作循环中最大流量在（快进时达最大） 14

第五章 液压系统原理图 16

5.1 采用顺序阀的压力控制顺序动作回路 16

5.2 采用压力继电器的压力控制顺序动作回路 16

5.3对比选择方案 17

5.4 液压集成块 18

第六章 液压元件的选择 20

6.1 选择液压泵和电机 20

6.1.1 确定泵的工作压力 20

6.1.2 液压泵的流量 20

6.1.3 选择电动机 20

6.2 元、辅件的选择 21

6.3 管道尺寸 22

6.4 油箱的设计 23

第七章 管路系统压力损失的验算 24

7.1 判断油流类型 24

7.2 沿程压力损失∑Δp1 24

7.3 局部压力损失 25

第八章 液压系统的发热与温升验算 27

8.1 液压泵的输入功率 27

8.2有效功率 27

8.3系统发热功率P_h 27

8.4散热面积 27

8.5油液温升ΔT 27

第九章 液压站设计与建模 28

9.1油箱设计 28

9.2集成块设计 28

9.2.1 油道孔的选定 28

9.2.2 油孔直径的确定 28

9.2.3 油孔间的最小壁厚 29

9.3液压站装配 29

9.4 液压站装配图 29

第十章 结论 30

参考文献 31

致谢 32

第一章 绪论

1.1 目的和意义（国内外曲轴加工现状）

曲轴的加工一直是国内外发动机生产公司所关注和研究的问题。曲轴的工艺直接决定了发动机的性能和使用寿命。所以对曲轴加工工艺和加工系统的研究就显得格外重要。在研究的同时需要对曲轴的加工工艺不断的完善和发展。

由于曲轴的结构异于普通零件，所以曲轴的加工较一般零件复杂很多。曲轴油孔的位置也并非特殊位置，曲轴油孔的加工也成了曲轴加工中的一大难点。在加工过程中，由于曲轴的不规则性，也导致其定位、夹紧的困难。钻孔时的切削力也对曲轴的强度有了不少考验，为了保证钻孔过程中温升在规定范围内，钻孔的速度也大大减慢。为了提高效率，只能合理加快快进快退速度，尽量减慢工进速度。

采用液压系统作为动力源加工曲轴油孔的原因一方面是油孔的加工精度要求高，液压系统传动平稳，能有效保证加工精度；另一方面是液压传动系统在需要相同的加工负载条件下的系统体积、质量更小，在性能方面，液压系统也更为灵敏，惯性较小。