摘 要

目前，我国代加工企业越来越多。随着市场竞争的日益激烈，制造企业也面临着前所未有的挑战。而面对数目庞大的代加工企业，产品质量和生产能力也就成了重要的衡量指标，为了维持长久的客户合作关系，产能提升和质量改进迫在眉睫。

本文以A公司为例，以A公司笔记本底盘的点焊生产线为研究对象，分析了点焊生产线生产过程，详细阐述了六西格玛理论和DMAIC流程方法。以产能提升和质量改进为目的，运用六西格玛DMAIC——定义(Define)、测量(Measure)、分析(Analyze)、改进(Improve)、控制(Control)的管理流程即定义阶段，测量阶段，分析阶段，改善阶段和控制阶段的流程，通过控制图，因果图，poka-yoke防呆防错措施，5S管理，试验设计等方法在保证产能的前提下降低了点焊生产线的不良率。最终该项目成功提高了该生产线的产能使其最小产能达到2442大大超过其每日最低目标1200，降低了其不良率，使得其西格玛水平从2.4621西格玛提高到了2.8869西格玛。同时，通过对员工的思想教育与培训，提高了员工的质量意识和职业态度。

本文将质量管理中六西格玛管理方法结合其他质量控制工具在实际生产中的成功应用，不仅证明了六西格玛理论在实际生产中的切实有效，也为今后质量持续改善奠定了基础。

关键词：六西格玛；DMAIC；质量改进；产能提升；点焊生产线

Abstract

At present, there are more and more processing enterprises in our country. With the increasing competition in the market, manufacturing enterprises is faced with unprecedented challenges. In the face of large Numbers of generation of processing enterprises, product quality and production capacity has become the important measure . In order to maintain long-term customer relations, production capacity and quality improvement is imminent.

Taking the A company as an example, this paper analyzes the production process of the spot welding production line with the spot welding line of the notebook chassis of the A company as the research object, and expounds the Six Sigma Theory and the DMAIC process method in detail. In this paper to enhance productivity and quality improvement for the purpose, the use of Six Sigma DMAIC（Define、Measure、Analyze、Improve、Control） management processes—— Definition phase, the measurement stage, analysis stage, improve and control phase,by means of control charts, causality diagram, poka-yoke (anti stay mistake proofing), 5S management, test design method in production capacity to ensure that the premise of reduces the non-performing rate of spot welding production line. Eventually the project successfully improved the capacity of the production line make the smallest capacity reach 2442 greatly exceeds the minimum daily target 1200, while also reducing the adverse rate, making the sigma level to raise Sigma 2.8869 from Sigma 2.4621.

In this paper, the method of quality management in six sigma management in combination with other successful application in actual production quality control tool, not only proved that six sigma theory is practical and effective in the actual production, also laid the groundwork for future quality continuous improvement.

Keywords: six sigma DMAIC, quality improvement, production capacity, spot welding production line.

目录

第1章 绪论 1

1.1 论文研究背景及意义 1

1.1.1研究背景 1

1.1.2研究意义 1

1.2 国内外研究现状 2

1.2.1国外研究现状 2

1.2.2国内研究现状 2

1.3 研究目标和内容 3

1.4 研究技术路线 4

第2章六西格玛管理理论综述 5

2.1六西格玛理论的概念 5

2.1.1 六西格玛统计意义 5

2.1.2六西格玛管理特点 7

2.2六西格玛DMAIC分析方法流程 7

第3章 A公司产品质量概述 9

3.1 A公司背景介绍 9

3.2 产品介绍 9

3.3 点焊生产线作业流程 10

3.4生产过程中的问题 10

第4章 质量控制在A公司中的应用 13

4.1 六西格玛项目的定义阶段 13

4.1.1 Z94焊接生产线的问题阐述 13

4.1.2 Z94焊接生产线的客户需求 13

4.1.3 Z94焊接生产线的项目范围 13

4.1.4 Z94焊接生产线的项目目标 13

4.2 六西格玛项目的测量阶段 13

4.2.1过程分析 13

4.3 六西格玛项目的分析阶段 15

4.3.1 Z94点焊不良因素因果图分析 15

4.3.3 Z94焊接产能过低分析 17

4.3.4机器设备 17

4.3.5 工艺方法 21

4.4 六西格玛项目的改进阶段 23

4.4.1 焊接流程改善 23

4.4.2 产品结构改善 24

4.4.3 设备有效点检 24

4.4.5 环境改善 24

4.4.4 poka-yoke防错技术的应用 25

4.4.6 人员教育管理 26

4.5 六西格玛项目的控制阶段 27

4.5.1 Z94焊接生产线持续过程监控 27

4.5.2 新过程控制计划的建立 29

第5章 质量控制改善项目的成果研究及展望 30

5.1 成果总结 30

5.1.1 定量成果 30

5.1.2 定性成果 32

5.2 展望 32

参考文献 34

致 谢 35

第1章 绪论

1.1 论文研究背景及意义

1.1.1研究背景

世界著名质量管理专家朱兰曾说，“21 世纪是质量的世纪。”随着同类型产品的不断增多和技术的发展，市场竞争愈发激烈，质量逐渐成为消费者心中的第一要素，如今，不论是发达国家还是发展中国家都高度重视产品质量，并且都在努力构建更加有效的质量管理体系和提高产品质量的方法来满足消费者的要求，质量已成为企业生存发展的第一要素，因此如何控制和提高产品质量是企业的首要任务。自80年代以来，中国制造已深入人心，在中国，数不胜数的制造企业每年为世界生产了高达十几亿的各类电子产品，为国家带来了巨额的外汇收入和税收，同时也创造了大量的就业机会，推动了中国社会的快速发展。而在 这数以百万计的制造厂商中，若想脱颖而出，产品质量就是一个重要的衡量指标^[1]。

目前，中国的制造业仍处于初级阶段，由于加工技术的落后和创新能力的匮乏，故大部分制造厂商都是代加工工厂，而在整个产品链中，代加工又是其产品价值链的最末端，只能获得很少的利润。在中国数以百万计的企业中，代加工费用和其生产产品的质量 则是品牌公司选取其指定的代加工公司的首要指标 ，面对如今制造业的环境变化A公司作为一家为3C相关产品外壳、机构件制造及组装的高新科技集团需要和客户维持长久的战略合作关系以获得稳定，持续的生产订单。而如何提高产能，降低生产成本，提高产品质量则是A公司迫切需要思考和解决的。

1.1.2研究意义

本文以A公司的焊接生产线为研究对象，对焊接生产线产能不足和良率偏低进行分析改善，本文研究的主要为焊接生产线的点焊部分。该部分共拥有6个焊接工作站，26个焊接点，每条流水线都分成全检、焊接、组装附件、外观检查四个部分。虽然A公司的质量保证业务有严密的组织和体系，但仍然存在着一些内在外在的因素影响着产品质量。第一，技术的更新导致生产线的配置变化，对组装技术要求更高，工序也相应发生变化，因此产品质量也会发生相应的波动；第二，A公司人员一线员工缺乏和高流动率导致一线员工的入职门槛变低，从而导致其员工素质的普遍较低，人员素质难以保证；第三，A公司手机生产线上员工工作单调，枯燥，长时间的工作会导致员工的精神状态下滑，从而导致产品不良率的上升，第四，点焊良率偏低，可能因为点焊机参数设置不合理，点焊强度偏低。针对此种现状，本文运用六西格玛DMAIC的方法流程同时辅以控制图，因果图，5S现场管理等质量控制工具进行分析和改善，以达到产能提升和质量改进的目的。

1.2 国内外研究现状

1.2.1 国外研究现状

国外一些先进国家的质量管理体系十分完善，从最初的产品检验阶段到现如今的现代质量管理阶段已经经历了四个阶段。产品检验阶段主要是检查产品是否达到标准由于机械化流水线式的生产模式在实际生产中的应用需要采取抽样检验，因此也迎来了第二阶段：统计检验阶段；通过对全体员工积极性的调动，以最经济的手段来提高产品质量便是质量管理阶段的第三阶段：全面质量管理阶段；至于最后一阶段现代质量管理则是在ISO9000质量管理体系的基础上延续全面质量管理的理念完善质量管理体系。而针对质量波动产生的问题和如何改善，便涌现出许多管理方法和工具，而六西格玛管理方法便是其中较为著名的一种，六西格玛管理于20世纪80年代由美国摩托罗拉公司最早提出并成功运用在实际生产中。而六西格玛的兴起则是通用电气公司在90年代将这种全面质量管理的方法发展成一个分析、改善和优化的一种技术。随后六西格玛管理逐渐在全世界得到认可并成为追求管理卓越性的企业最为重要的战略措施。六西格玛是一种严格、集中和高效地改善企业流程管理质量的管理工具和方法，追求 “零缺陷”，能降低质量成本，最终带来经济效益的提升和产品质量的突破。一般来说，六西格玛有三层含义，第一是一种目标，追求，追求零缺陷；第二是一套科学的工具和管理方法，分为设计和改善；第三是一种管理理念，在是在提高顾客满意程度的同时降低经营成本并能够让企业持续健康发展的管理策略。六西格玛管理用DMAIC方法流程用于业务流程中，以数据和事实为依据，将流程中影响质量的因素加以量化，通过修改这些量化的质量因素来减少质量波动，提高产品质量。目前,美国公司的平均水平已从十年前的三西格玛左右提高到了五西格玛的水平,而日本则已接近于六西格玛的水平。西格玛水平也逐渐成为衡量一个企业综合实力与竞争力的最有效的指标之一^[2]。

1.2.2 国内研究现状

虽然我国对质量管理的研究起步较晚，但很多学者对一些具体的质量管理模式和关于六西格玛工具的应用进行了深入的研究，并取得了一定的成果。

娄欣以SM公司FE的生产线的质量管理为研究对象,论述了六西格玛管理的相关理论，并分析了六西格玛管理在生产实践中应用的方法与工具。在FE生产线一次工程不良改善的案例中，运用质量控制七大手法、过程能力分析和控制图等质量工具方法,按六西格玛管理的DMAIC的流程进行分析问题，改善问题。阐述了六西格玛管理方法在实际生产过程中的应用。通过在质量管理工作中对六西格玛管理理念的推行及其管理方法的使用提高了质量工程师管理质量的能力，改善了生产过程中的工艺流程和方法^[3] 。

王志花通过对Z公司的六西格玛发展背景和近况的研究引出研究六西格玛实施关键因素,并表明了研究关键因素的目的，并利用六西格玛项目管理DMAIC方法来研究六西格玛实施的关键因素。具体流程如下：界定阶段：利用5W1H方法——原因（Why）、对象（What）、地点（Where）、时间（When）、人员（Who）、方法（How）对Z公司六西格玛实施中出现的问题进行了论述。对顾客反馈进行统计,用亲和图法测量出顾客指标,其目标是项目的周期时间要从237天减到180天,平均开口合同类项目数量从1.8个降到1个。测量阶段：首先根据项目范围划分出所有有关变量,基于FY10和FY11财年的56个项目,制定出数据采集计划表。另外还对35名绿带和8名黑带进行了问卷调查。分析阶段：在分析阶段运用鱼骨图、5WHY、散点图、直方图等六西格玛统计工具分析数据，对进行了系统的分析和论证。最后得出了影响Z公司六西格玛实施的八个关键影响因素。改进阶段：首先利用头脑风暴的方法来找到所有可能的方案。考虑到时间成本等因素的影响,从所有方案中找出最优方案。为此设计了项目优选矩阵。控制阶段：对改善措施实时监控，对于改善方案标准化并形成文件^[4]。

张慧娥和李康乐详细介绍了SPC（Statistical Process Control，统计过程控制）中控制图的相关概念以及利用Microsoft Excel软件建立控制图的具体步骤：1，制作基本框架；2，建立公式，自动统计；3，绘制控制图及计算cpk值，同时介绍了控制图在实际生产应用中的注意事项：1，SPC控制点的选取原则；2，选择合适的控制图；3，对测量系统进行检查；4收集数据作分析用控制图；5，制作控制用控制图^[5]。