1．结合毕业设计（论文）课题情况，根据所查阅的文献资料，每人撰写

2000字左右的文献综述：

文 献 综 述

一　引言

随着现代科学技术的迅速发展，对材料各方面性能的要求也日益提高，单一种类的材料已难以满足社会生产和工业发展的性能要求，现如今集不同材料的综合性能以及性价比优势于一身的复合材料及其产品得到了越来越广泛的应用。作为一种新型材料，金属复合材料有着良好的工艺性和力学性能，改善了单一金属材料的强度、冲击韧性、断裂韧性、磨损、热膨胀性、电性能、磁性能等诸多性能上的缺点，有效地利用了各组成材料的特性，从而达到更好的综合性能，因此广泛应用于汽车、航空航天、核工业、微电子、医疗、石油化工等领域^[1-3]。

金属复合材料是指以金属及合金为基体的复合材料。此类材料不仅能够保持原有组成部分的优点，而且能够获得原组分所不具备的新的性能。金属复合材料可分为两大类，一类为分散强化型复合材料，即常说的金属基复合材料；另一类为金属层状复合材料，即构成复合材料的组元成层状分布^[4]。金属层状复合材料可分为金属复合板、金属复合线、金属复合管等。现在市场上主要以双金属复合材料占多，是将两种不同的金属材料通过某种复合方式形成连接，形成具有综合性能的新材料，例如现阶段流行的不锈钢复合板。而钛-钢复合材料作为一种新的双金属复合材料以其高强度、优异的耐蚀性能以及显著的经济效益正被广泛用于化工、石油等工业部门^[5]。

钛及钛合金与钢的复合构件, 能充分发挥两种材料在性能上和经济上的优势互补^[6]。结构钢具有较高的强度、韧性和优良的焊接性能，同时成本低廉。然而，结构钢的耐蚀性普遍较差，这将严重影响其力学性能的稳定性。钛及钛合金具有优良的耐蚀性，在酸性碱性中性盐水溶液中和氧化性介质中具有很好的稳定性，比现有的不锈钢的耐腐蚀性都好。因此做成钛-钢复合材料既具有了结构钢的高强度和塑形，也有钛很好的耐蚀性能，可显著提高构件的使用寿命^[6-8]。由于钛所占的比例较小，其主要是以碳钢为基体，这不仅综合利用了现有的资源，节约了材料，大幅度降低了生产成本，同时促使了普通碳钢的消费使用，获得了材料性价比的显著提高。伴随着我国设备制造技术的不断进步，钛钢复合板材料的应用领域将会不断拓广^[8]。

二 钛碳钢复合板及其复合工艺

2.1 钛碳钢复合板的特性

钛是20世纪50年代发展起来的一种重要的结构金属，钛合金具有比强度高、耐蚀性好、耐热性高等特点而被广泛用于各个领域^[9]。钛之所以具有好的耐蚀性能是因为钛与氧很容易发生反应而生成一层化学结构致密的TiO₂ 氧化膜。该氧化膜钝化能力强，在有氧环境下自愈速度快，遭到破坏时能够及时修复，使得钛及其合金的耐蚀性能得到大大提高[^9,10]。钛合金在海水中完全耐蚀，在氯化物和海水中还耐点蚀，这些都强于不锈钢。此外，通过加入其他合金元素，比如Co，Ni，Cr，Pd，Ru等，这使钛合金在许多种介质中都具有更好的化学稳定性、物理性能和耐腐蚀性^[11]。

碳素结构钢具有冶炼工艺简单，压力加工性能好，切削加工性能好，强度较高、韧性和焊接性能优良等特点，同时成本低廉，是一种应用最广、用途最大的钢材。中国是钢铁大国，每年的钢产量位居世界第一，大量的碳钢堆积造成浪费。而且碳素结构钢的耐蚀性普遍较差，时间久了这将严重影响其力学性能的稳定性。如何将这些性能优越且价格便宜的材料用到生产上，这对我们来说是个刻不容缓的难题。随着科技的进步与发展，双金属复合材料进入我们的视线，钛及钛合金与钢的复合构件不仅充分发挥了两种材料在性能上和经济上的优势互补^[6-8]，而且同时具备了碳素结构钢的高强度和塑形等出色的力学性能优势，也有钛很好的耐蚀性，大大提高了复合板在苛刻环境中工作的寿命，减少了资源的浪费，在化工生产和石油运输等领域起到了至关重要的作用。

2.2 钛碳钢复合板的连接与分析

钛与碳钢的连接属于异种材料连接。所谓异种材料的焊接，是指两种或两种以上的不同材料(化学成分、金相组织及性能结构不同)，在一定的工艺条件下将两者进行复合连接的过程^[12]。两种复合金属的冶金结合取决于它们在液态和固态时的互溶性以及在焊接过程中连接接头是否会产生金属间化合物（即脆性相）^[13,14]。由于异种金属在元素性质、物理性能、化学性能等方面有着很大的差异，且材料直接也有可能会发生相互作用而影响连接性能，因此在材料连接过程中会出现如下各种各样的问题：

（1）材料熔点不同。异种材料的熔点相差越大，则焊接越难进行。这是因为熔点低的材料达到熔化状态时，熔点高的材料仍呈固体状态，已经熔化的材料容易渗入过热区的晶界，造成低熔点材料的流失、合金元素烧损或蒸发，使焊接接头难以焊合^[14]。

（2）材料线膨胀系数不同。异种材料的膨胀系数相差越大，则越难进行焊接。线膨胀系数大的材料，热膨胀率大，冷却时收缩也越大，熔池结晶时会产生很大的焊接应力。而这种焊接应力不易消除，会造成很大的焊接变形。由于焊缝两侧材料承受的应力状态不同，容易使得焊缝及热影响区产生裂纹，甚至导致焊缝金属与母材的剥离^[13]。如钛及钛合金与钢的扩散连接时，由于二者的线膨胀系数及导热系数相差较大且在焊缝中易形成金属间化合物TiFe和TiFe₂，焊缝易产生裂纹^[15]。表.1为钛与碳钢的热膨胀系数比较，两者存在一定差别，高温连接后将产生很大的残余应力。

表.1碳钢和钛的线膨胀系数（a/10^-6℃^-1）

Tab.1 Linear expansive coefficient of carbon steel and titanium

（3）材料热导率和比热容存在差别。热导率和比热容相差越大，则越难进行焊接。而且会使焊缝金属的结晶条件变坏，晶粒严重粗化，破坏焊接接头的性能。

（4）脆性金属间化合物的形成。异种材料接合界面形成的金属间化合物越多，焊接也越难进行。因为金属间化合物具有较大的脆性，降低接头的综合力学性能，容易导致焊缝产生裂纹甚至断裂。

（5）两种材料直接接触发生作用而相互破坏。由于不同材料的化学电位存在差别，在有介质的环境中直接连接可能会发生接触腐蚀（通常有电偶腐蚀和缝隙腐蚀），而损坏材料本身的性能。其中钛合金与结构钢接触使用时，由于电偶腐蚀的敏感性高需对结构钢进行防护处理或添加中间层^[10,16]。

2.2 钛碳钢复合板常用的复合方法

随着钛碳钢复合生产技术的不断提高，目前钛钢复合板生产方法主要有爆炸复合、爆炸一轧制复合、轧制复合以及扩散焊接等^[17,18]。同时，由于在焊接成形以后，需要进行压力加工，获得大幅面的复合板材，所以扩散焊接通常与轧制是相结合的。下面简单介绍一下这几种常见的制备方法：

（1）爆炸复合。爆炸复合法是利用炸药的高速引爆和冲击作用，瞬间在焊接金属表面上发生剧烈的物理和化学过程，即冶金过程。形成的焊接结合区具有金属塑性变形、熔化和扩散等特征，从而实现两金属的焊接^[19]。

爆炸焊接复合的特点主要包括：①适用广泛。爆炸焊接广泛适用于各种组合的材料焊接，使用这种方法能够将其他方法不能连接的金属组合连接到一起。②工艺操作简单灵活。爆炸焊接的产品尺寸和规格不受设备条件的限制，且不需要十分熟练的操作技术。③结合强度高和再加工性能好。爆炸焊接接头不但有较高的结合强度和优良的工艺性能，而且有良好的再加工性能。它的最大特点是组合简单并在一瞬间能够将相同的、特别是不同的任意的金属、迅速且牢固的结合在一起^[19]。

（2）轧制复合法。轧制复合法是让两种表面洁净的金属相互接触，通过加热和塑性变形的方法使原子间高度扩散作用，以达到连续的冶金结合的复合方法^[20]。其基本原理是当金属板受到轧机施加于其上的强大压力作用时，金属层间的待复合表面发生塑性变形，使金属表面层破裂。随后洁净的金属层从破裂的金属表面露出，由于受到强大压力的作用，形成平面状的冶金结合状态。在接下来的热处理过程中结合面继续扩大，形成稳固结合^[21,22]。轧制复合法可分为热轧复合法和冷轧复合法。

（3）扩散焊接。扩散焊是指在一定的温度和压力下，待焊接材料表面相互靠近、相互接触，通过使接触界面局部发生微观塑性变形，或通过被连接表面产生的瞬态液相而扩大被连接表面的物理接触，然后经较长时间的原子间相互扩散相互渗透，而形成冶金结合的连接过程^[23]。在扩散焊接钛/钢复合板的工艺中，通过添加中间过渡层的扩散焊接技术应用广泛^[18]。扩散焊过程大致可分三个阶段，第一阶段是物理接触，通过增大压力在接触表面形成塑形变形。第二阶段是接触界面原子间的相互扩散和再结晶，形成牢固的结合层；第三阶段是在接触部分形成的结合层中，原子扩散逐渐向纵深发展，形成可靠连接接头^[23]。

扩散焊接的特点主要包括：①接头质量好，焊后无需机加工。②焊件变形量小，工件整体加热，随炉冷却。③焊接时加工温度比较低，加工压力比较小，因而不会造成严重的塑性变形，接头残余应力小。但由于其设备投资大、焊接时间长，表面准备耗力大，生产率低因此主要应用于一些特种材料，特殊结构的焊接中。

三　表面合金化处理

3.1 表面合金化研究与进展

钛碳钢复合板由于钛与钢不能直接进行复合，需要在钛钢之间添加一个中间层，最简单的方法就是对碳钢进行表面合金化预处理，然后再将合金化之后的碳钢与钛连接在一起。所有的金属材料都不可避免与环境相接触，而与环境真正接触的是金属的表面，它们在使用过程中会发生腐蚀、磨损、氧化等，导致材料的失效。表面合金化技术是通过物理、化学、机械、或复合方法使金属或合金沉积在工件表面的技术，从而使金属工件表面具有与基体不同的组织结构、化学成分和物理性能。经过表面合金化处理后，其表面拥有了一些特殊性能，如提高耐磨性、耐蚀性、耐热性及好的导电性、光学性能等^[24]。如表.2所示

表.2 表面合金化处理赋予金属表面的特殊性能

Table .2 surface alloying treatment given to the special properties of the metal surface

下面简单介绍几种常用的合金化手段：

（1）机械合金化。机械合金化是一个通过高能球磨使得粉末经受反复的变形、冷焊、破碎，从而实现元素间合金化的复杂物理化学过程^[25]。在球磨过程中，球-粉末之间发生大量的碰撞现象，促使粉末发生严重塑性变形，晶粒得到不断地细化。细化后的晶粒增加了反应的接触面，缩短原子的扩散距离，促进不同成分颗粒之间发生扩散和固态反应，实现粉末的合金化。

机械合金化是一种非平衡加工技术，其技术特点有：①可以避开普通冶金方法的高温熔化、凝固过程，在室温下实现合金化。②可以合成制备纳米晶材料、准晶材料、非晶材料、过饱和固溶体以及稳态或亚稳态金属间化合物。③机械合金化制备的材料具有均匀细小的显微组织，在性能上优于普通方法制备的材料^[25]。

（2）激光表面合金化（LSA）。激光表面合金化是采用激光加热，使金属表面合金化，以改变其化学成分、组织和性能的方法。它是利用具有方向高度集中、能力高度集中的激光束作为热源，将一种或多种合金元素快速熔入基体表面，从而使廉价基体的表层具有特定合金成分的技术，并显著提高材料的硬度、耐磨性、耐蚀性和高温性能等^[26]。目前，激光表面合金化在有色金属方面的研究主要是以铝和铝合金以及钛和钛合金为基材进行开展的。目前对钛合金表面激光强化研究主要集中在TiN涂层、TiC涂层、Ti₅-Si₃耐磨相的制备上。把离子种源向钛合金中注入，会相应产生钛的硬质沉淀相，该膜层与基体结合力良好，从而大大提高合金表面硬度和耐磨性^[27]。

（3）金属表面镀层技术。金属表面镀层又分为普通电镀、化学镀、热浸镀、电刷镀。普通电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程^[24]。通过金属表面镀层可以在机械制品上获得各种功能性的表面层，如提高金属的耐蚀性、焊接性、导电性，增加表面的硬度和耐磨性。镀层金属一般是一些在空气和溶液中不易氧化或硬度较大的金属^[24,28]。

3.2 电镀工艺及影响因素

电镀过程是一种电沉积过程，它是以电化学过程为依据在固体表面上沉积一薄层金属或者合金的。进行电镀的装置称为电解池或电解槽，其示意图如图.1所示。在进行电镀时，将镀件与直流电源的负极相连，镀层金属板与直流电源的正极相连，随后把他们一起放在电镀槽中，镀槽中装有含镀层金属的离子溶液。当接通直流电源时，就有电流通过，溶液中的金属阳离子被还原出来在阴极上沉积形成镀层。

图.1电镀装置示意图

Fig.1 Schematic of electroplate apparatus

镀层必须满足以下要求：①镀层与基体之间要有较好的结合强度，附着力强。②镀层要能完整的覆盖基体，并有较好的均匀性。③镀层的组织要致密，孔隙率低。

在电镀过程中影响镀层的影响因素有很多，但主要的有以下几个方面。

1．电镀液

电镀液对电镀质量的影响是极大的，其主要由含有镀层金属的化合物（主盐）、导电的盐类（附加盐）、缓冲剂、pH调节剂和添加剂的水溶液组成^[24]。

（1）主盐浓度。在其他条件不变的情况下，主盐浓度越高，金属越容易在阴极析出。从而使得阴极极化下降，结晶形核率降低，镀层的组织变得粗大。当主盐浓度过低，又会产生导电性不好，电流效率较低。因此主盐的浓度需要一个合适的范围。

（2）附加盐。附加盐的主要作用就是提高电镀液的导电性，并改善镀液的深镀能力与分散能力，得到细致紧密的镀层。但附加盐浓度过高，会降低主盐的溶解度，因此附加盐也需要适当的含量。

2．电镀工艺参数

（1）阴极电流密度。每种镀液都有最佳的电流密度范围，其大小的确定与电镀液的组成、主盐浓度、pH值、温度等条件适应。电流密度低时，阴极极化作用小，镀层晶粒粗大。随着电流密度提高，镀层变得细密。但是电流密度过高时，结晶将会沿着电力线方向向电解液内部迅速增长，造成镀层毁坏。此外电流密度增加，有时还会使阳极钝化，导致镀液金属离子缺乏^[24]。

（2）温度。温度是影响电镀质量的另一个重要参数。当温度升高时，扩散速度加快，阴极极化下降，离子和阴极表面活性增强，导致镀层结晶粗大不好。但实际生产中常采用加温手段来增大导电性和分散能力，提高生产效率。

四 钛碳钢冶金复合接头研究现状

钛-钢的复合连接相较于其他的异种金属的连接要困难得多，钛与钢直接焊接时，由于两种材料的相互溶解度极小，两者的物理化学性能相差较大，极其容易形成金属间化合物TiFe和TiFe₂，析出σ相，产生Fe₂Ti₄O氧化物。而且钛极易与碳形成TiC，从而使结合强度降低，严重时接头会发生脆性断裂^[29,30]。因此对钛-钢焊接接头组织性能的研究是非常重要的，大量研究都集中在这些化合物相组成的识别、分布与控制，以及对接头性能的影响上。

李京龙等人^[29]分别在800、825、850焊接温度、30min保温时间，3MPa焊接压力下，对Ti-6Al-4V钛合金板与304L不锈钢网进行了真空扩散焊接，并对接头组织结构与化学元素扩散进行了扫描电镜与能谱分析，测试了接头的剪切强度。结果表明：不添加中间过渡层金属，成功地实现了Ti-6Al-4V钛合金板与304L不锈钢网的真空扩散焊接工艺，并使接头的剪切强度达到90MPa以上， 焊接接头中没有发现明显其它的金属间化合物或氧化物相的生成，使得接头的机械性能得到了很好的保证^[29]。

现在通过扩散连接将钛钢复合连接更适用于产品的生产，通过添加中间层来避免有害化合物的形成。常用的中间层材料有：与钛完全固溶的Zr、Ta、Nb、Mo、V等；抑制碳元素扩散的Cu、Ni等；多元复合层Ni Nb等^[6]。李鹏、李京龙等人在2010年采用Ni箔 Nb箔复合中间层，在焊接温度840，880和920，压力4 MPa以及保温时间60min的工艺下，对工业纯钛TA2和1Cr18Ni9Ti不锈钢进行了真空扩散焊实验，测试了接头的抗拉强度，对接头的组织结构、元素分布以及断口形貌和相组成进行了分析。结果表明：Ni Nb复合中间层成功阻止了Fe、Ti互扩散，实现了TA2与1Cr18Ni9Ti的可靠连接，且焊接温度的变化对其影响不大^[6]。

A. Elrefaey#8727;，W. Tillmann等人对铜系中间层的钛-钢复合板的组织和性能进行了研究，结果表明：使用铜基中间层后，异种钛/钢金属已成功通过扩散连接进行复合^[31]。在温度低于800℃时，即使连续保温180分钟，钛钢扩散焊接接头也不能粘合。然而，在850℃时接头就能够在保温时间内成功完成粘合。通过添加铜系中间层，有效的防止了Ti和Fe或C之间原子的扩散和迁移，因此在接头处不会形成Fe-Ti和Ti-C的金属间化合物。尽管在接合界面上形成了Cu-Ti金属间化合物，但它对接头强度的危害比铁钛金属间化合物要小得多，这种技术保证了钛钢连接的可靠性^[31]。

另外轧制温度对钛钢复合接头性能也具有一定的影响。余伟等人将TA1钛材置于两块Q345钢材中间组成组合坯，组合坯经抽真空至0.1Pa后密封，在840~930温度下进行加热轧制，对轧制复合样进行力学性能检测^[17]。结果表明：870温度下轧制的复合板性能较优。900和930℃轧制时，钛发生相变，同时在界面处生成了较多的金属间化合物，钛和钢的变形抗力相差过大和变形不协调导致界面附近的内应力变大，从而降低了界面的剪切强度。

王光磊等人在2013年利用热模拟试验机进行了加热温度分别为800、850、900、950 ℃的纯钛TA2与304L不锈钢的压缩复合实验，并从中选取最佳加热温度进行了热轧复合实验^[32]。利用金相显微镜、电子探针、XRD物相分析等手段对复合界面处的微观形貌、元素的扩散及金属间化合物的种类等进行了分析研究，并对界面的剪切强度进行了测试。实验结果表明，TA2/304L界面处生成了σ相、σ′相、FeTi、NiTi和CrTi₄等金属间化合物。随着温度的升高，金属间化合物层的厚度增加，界面剪切强度随金属间化合物厚度增加而减小。加热温度为850℃时，热模拟试样获得最佳结合性能。

五　本论文的研究意义及内容

常见的生产钛碳钢复合板的工艺方法有爆炸复合、热轧复合、爆炸-热轧复合等，通过对新型钛-不锈钢爆炸复合接头的性能评定，其接头结合强度已经不低于母材强度并具有足够的抗疲劳强度^[33]。但爆炸对设备有一定要求，且生产工艺并不能适应大规模的生产，这极大地限制了钛碳钢复合板的应用和发展。而热处理扩散熔合技术适应性强，能够实现钛碳钢的规模化生产，并且更大的提高钛碳钢的冶金结合强度，扩大材料的使用范围。另一方面，由于钛碳钢在石油、化工、海洋环境中其复合金属钛具有比不锈钢更好的耐蚀性能，大大提高了材料的使用寿命和工业的良性循环发展。

本研究围绕钛碳钢冶金复合板制备工艺要求开展实验研究，主要通过采用镀铜或镀镍对碳钢表面进行预合金化处理，重点研究电镀液配方和对电镀工艺参数进行优化。然后使用热扩散熔合技术来实现钛碳钢冶金复合板的制备，该过程中重点是对热处理温度、时间和炉内气氛条件进行试验研究，确定最佳条件。冶金结合强度测试，采用拉伸试验方法测定复合板冶金结合剪切强度；利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM )、能谱( EDS)和X射线衍射(XRD)对冶金结合层相组织、组织结构、显微硬度进行分析，并讨论冶金结合层组织对复合板冶金结合强度的影响。

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