项目目的： 通过对生产线的组装流程进行分析，优化汽车生产组装线的工序安排，进而缩小节拍，从而大幅提升车间每天的组装量，降低生产成本，对车间单流型生产线进行充分优化改进。

研究意义：

当前随着国际经济环境的动荡，企业尤其是制造业面临着巨大的挑战。面对这些挑战的办法一般有两种：一种为技术创新，通过创新掌握核心技术获得发展主动权；第二种为精益管理，转变粗犷的管理模式。对于车企来说，技术创新（新能源的研发）无疑是一个突破口，但是从可行性与即使收益性来看，精益管理无疑是各大车企管理重心所在。随着劳动力成本的不断提高与市场的激烈动荡，当前车企的竞争的重心更多以成本竞争为主，降低成本，优化生产线提高效率是每个车企都在努力研究的项目。当前车企的市场空间仍很大，但是小批量多品牌的趋势越来越明显，为了降低生产成本，提升车间柔性，车间组装线的生产优化就显得尤为重要。尤其是单流型组装线，因为只对一个车型进行组装，所以动素与工艺较易分析，容易设计出一条效率更高的生产组装线。进而在如今的市场竞争中牢牢掌握成本优势。

项目背景：

汽车装配线的优化一直是企业致力的研究重心，优化的只要目的是降低节拍并消除不必要的浪费，在实际的装配线中，浪费主要有：不必要的操作动素浪费，工人行走路线的冗余，装配零件的摆放位置的不合理，以及上一道工序的时间过长导致下一道工序等待的问题。生产线平衡是生产线工序水平的重要指标，同时也是企业综合管理能力的重要指标。通过生产线的平衡工作一方面可以降低个别工序的劳动强度，提升员工心中的公平意识，另一方面也提升了设施利用率与生产效率。目前国内的研究现状为一般通过网络图对生产线有直观认识，进而通过算法进行优化，本文主要以优化目标进行设计，通过人因工程与物流工程的知识进行分析，研究整个生产过程的运作，通过ECRS、目视管理的工艺管理方法。国外的生产线优化主要以丰田生产方式与精益生产方式两种，丰田生产方式追求低成本、高效率、高质量的生产。即在合适的时间生产合适的数量，主要从局部到整体永远包含可以改进的地方，改进的主要目标是消除不必要的工序、消除不必要的走动。

2. 研究的基本内容与方案

基本内容：单一流生产线的特别就是产品单一，所以在进行优化时，思维明确，先将原生产线上的所有工艺动素情况进行研究分析，并测时，根本工序先后顺利了解现在的工序顺序图，找到操作时间较长的工序，并对有明显先后顺序的工序进行标记，在随后的工作中时刻注意这些工序的先后顺序。将所有动素重新研究后，下面进行最重要的任务就是重新设计新的生产线，这里将会运用物流工程学、基础工业工程、生产制造计划、人因工程等学科的知识。在进行新的工序图设计时，先设计工作站将节拍固定到优化目标，再进行工作站设计，然后将工艺分配到各工作站，但是要注意分配原则，首先个别工作站的时间不能太长或太短，其次个别工人的劳动不能太久，容易对员工产生不公平心理，由于汽车的装配是左右两侧同时进行，所以在这里要有个非常重要的原则，就是左右两侧的劳动强度尽量相等，避免出现某侧工人等待现象，这也是进行新的工艺路线设计的难点。按照优化目标设计出新的工艺路线后，进行进一步优化，首先是工人的移动优化，减少不必要的走动；其次是劳动工具的摆放优化。在进行了优化后，就要进行生产系统的flexsim仿真，首先先要学习flexsim系统的基本操作，然后对重新设计的生产线进行仿真，观察有无出现个别工作站出现严重迟钝现象，最后对比输出结果是否满足优化目标

拟采用的技术方案及措施：生产线的重新设计主要采取人因工程与物流工程的方法，以优化目标为最高实现目的，运用启发式思维进行尝试设计，并不断优化寻找最优方案。在生产线设计完成后，运用flexsim进行及时仿真并检查输出结果。主要措施是先仔细观看各个视频，清晰了解各个工序、动素的目的，找好工序之间的关系，先设计工作站以节拍为目标，再进行补充设计。

［1］Jianming Bai, Jinhang Pan. The Optimization and Simulation of Automobile Production Line Based on Flexsim[P]. Management and Service Science (MASS), 2011 International Conference on,2011.

［2］Li, Xuebing,He, Di. Dynamic Master Production Scheduling for Automobile Mixed-Mode Assembly Line Based on the Rates of Payment and Profit[P]. ,2013.

［3］易树平、郭伏.基础工业工程［M］-北京：机械工业出版社，2006.6.