一、粉体造粒的目的及意义

粉体造粒技术属于粉粒体过程处理的一个最主要的分支，随着环保需求和生产过程自动化程度的提高，其重要性日益彰显，粉状产品粒状化已成为世界粉体后处理技术的必然趋势[1]。粉粒体过程处理，是指以粉粒状及其混合物为工艺物料进行生产，且以物理变化为主的诸多操作，包括造粒、粉碎、分级、除尘、过滤、沉淀、离心分离、干燥、结晶、混合、输送、给料、包装等过程[2]。粉体造粒技术从广义上可分为两大类, 一类是成型加工法，主要是将粉状物料通过特定的设备和方法，处理为满足特定形状、成分、密度等的团块物料[3]；另一类是粒径增大法, 主要是把细粉末团聚成较粗的颗粒[4]。

对粉状产品进行造粒的深度加工主要具有三个方面的意义: 一是降低粉尘污染，改善劳动操作条件( 包括生产过程和使用过程）；二是满足生产工艺需求，如提高孔隙率和比表面积、改善热传递等；三是改善产品的物理性能（如流动性、透气性、堆积相对密度、一致性等），避免后续操作过程（干燥、筛分、计量、包装）和使用过程（计量、配料等）出现偏析、气泡、脉动、结块、架桥等不良影响，对提高生产和使用过程的自动化、密闭操作创造了条件[5~6]。

二、粉体造粒技术及其装备

造粒技术及其装备作为一门专门的学科和独立技术出现，在国外可追溯到20 世纪 40 年代[7]，在我国则从80 年代中期由原化工部化工机械研究院粉体工程研究所最早进行专门的系统研究[8]。经过多年的努力，目前我国粉体造粒技术已有相当的水平，其设备规模也有较大进展，已能基本满足我国粉粒体颗粒化的要求。目前世界上大型造粒机生产企业有日本两家和德国一家，日本神户制钢公司产品在我国市场的占有率非常高[9]。

现有的粉体处理技术分为搅拌法、压力成型法、喷雾和分散弥雾法、热熔融成型法等4 类，挤压法是目前我国粉体工业中压力成型法造粒的主要方法[10]。

挤压法造粒设备根据工作原理和结构可分为真空压杆造粒机、单（双）螺杆挤压造粒机、模型冲压机、柱塞挤压机、辊筒挤压机、对辊齿轮造粒机等。这类设备可广泛适用于石油化工、有机化工、精细化工、医药、食品、饲料、肥料等领域 [11]。