1. 研究目的与意义（文献综述）

1.1研究背景

汽车模具是完成汽车零部件成形、实现汽车量产化的关键设备，90%的汽车零部件是由模具加工制造，制造一辆普通轿车约需1500套模具，其中冲压模具约占1000余套^[1]，全球汽车产量保持稳步增长是汽车冲压模具持续发展的基础，随着汽车升级换代频率的加快，新车型投放不断增加，相关零部件的需求数量急剧上升，产品交付周期急剧缩短，给汽车模具行业带来了巨大的机遇和挑战。

随着汽车轻量化技术的发展和cae、nvh技术的广泛应用，采用新的结构设计和原理，轻量化、微型化、多功能化和集成化的冲压件将逐步取代传统的冲压件，成为汽车冲压产业的主流^[1]。

2. 研究的基本内容与方案

2.1基本内容

针对汽车零件sl—wk20118s52（零件图见附件1）特点，对汽车零件sl—wk20118s52成形方案进行可行性研究，确定其成型加工工艺；设计其成形加工模具，画出成形加工模具装配图以及模具零件图；制定模具主要零件加工工艺及工艺卡。

工艺计算及分析：该零件为带凸缘的筒形拉深件，整体结构简单，局部成形过程复杂，尺寸精度要求不高，按照公差等级it14选取，一般冲裁模具可满足尺寸精度要求。拉深毛坯可采用圆形毛坯，由已知零件尺寸，确定加上修边余量的凸缘直径d凸=182.4mm, d凸/dgt;1.4，为宽凸缘，假设材料变形过程厚度不变，采用等面积法，将零件分成若干个简单几何体，查设计手册^[6]，套相关公式，计算出毛坯直径d=229mm，经过初步计算，该零件不能一次拉深完成，需要两次拉深，在此计算基础上分析并确定工艺顺序。凸缘和筒壁间用40°的锥形结构过渡，且有圆角尺寸要求，故在首次拉深中在拉出凸缘直径的同时 采用略大的凹模直径，第二次拉深再整形成实际尺寸；结构筒底有一个内凹台，凹台圆角半径为3mm，光滑过渡，无直边且凸台直径和筒形直径相差不是非常大，变形程度不大，该部位考虑在第二次拉深过程中胀形成形基本形状，后进行整形；凸缘上均布12个Φ8.5mm的孔，位置精度为0.25，在锥形壁上冲2个对称孔，为冲出斜孔，采用斜楔结构，将压力机竖直运动转化为倾斜方向运动，实现对冲压件的侧冲，筒底凸台冲1个中心孔Φ17mm，中心孔两侧对称分布2个Φ13mm的孔，位置精度0.15，由于孔有准确度的要求，考虑在最后一步完成冲孔修边，完成零件的成形。

3. 研究计划与安排

进度安排

第1-3周：查阅相关文献资料，明确研究内容，确定技术方案，并完成开题报告。

第4周：按照设计方案，制定零件成型加工工艺，确定模具设计方案。

4. 参考文献（12篇以上）

[1] 罗礼培. 汽车冲压模具未来发展前景[j]. 模具制造，2017年，第17卷（第1期），p1-4 1671-3508

[2] 李平舟. 汽车冲压模具高端技术撬动市场挺进未来[j]. 精密成形工程，2015，（2）：83～88

[3] 王宝林，吕兴宇，刘宝辰. 我国冲压模具的发展概述[j]. 山东工业技术，2016年，第四期p279