目前，高性能陶瓷材料因其良好的性能而得以广泛地使用，但其固有的脆性制约了高性能陶瓷的进一步发展。

此外，提高材料的可靠性、解决复杂形状部件的制备以及降低制备成本等方面也是需要攻克的问题。

随着陶瓷材料应用领域的不断拓宽以及科学技术的发展，各行业对其使用的陶瓷材料部件的形状、尺寸及精度提出了更高的要求,主要体现在对所使用的陶瓷部件要求具有大尺寸、高精度和复杂形状。

但陶瓷材料在成型干燥、烧结过程中必然存在坯体尺寸收缩现象，尤其是采用传统胶态成型工艺所制备的坯体在干燥过程中收缩更为明显。

因为坯体在干燥过程中发生变形、开裂等一系列问题，从而导致成品率降低、成本增加。

另外，陶瓷材料具有高硬度、高强度、高耐磨性使得陶瓷材料的后续加工比较困难，加工成本较为昂贵，约占总成本的1/3～2/3 ，对于形状复杂的制品，加工问题显得尤为突出。

解决以上问题的主要途径是实现复杂形状样品的近净尺寸成型，减小后期加工量以至达到不需加工陶瓷材料的可靠性。

目前国内外制备多孔Si3N4陶瓷制备的方法很多，例如添加造孔剂法[11]、冷冻干燥法[11]、流延成型法[12]、凝胶注模成型[12]等。

添加造孔剂法主要是从原料角度出发而发展起来的制备多孔Si3N4陶瓷的方法。

该工艺的特点是利用易挥发的物质在坯体中占据一定的空间，然后经过排胶，烧结来制备多孔Si3N4陶瓷。