汽车检测技术是从无到有发展起来的。早在50年代一些工业发达国家就形成以故障诊断和性能调试为主的单项检测技术和单项检测设备。60 年代后期，国外车辆检测技术发展很快，并且大量应用电子、光学、理化和机械相结合的光机电一体化检测技术。例如: 非接触式车速仪、车轮定位仪、尾气分析仪等检测设备。80 年代以来，随着计算机技术的发展，出现了具有检测诊断、数据采集处理自动化、检测结果直接输出等功能的汽车检测仪器。在此基础上，为了加强汽车管理，各工业发达国家相继建立了汽车检测诊断站，使汽车检测制度化、规范化。我国的汽车检测诊断技术起步较晚，在上世纪60、70年代，初步从国外引进少量检测设备，进入80 年代，随着国民经济的增长，汽车检测技术水平得到了不断提高，反映在汽车检测诊断设备制造水平和技术含量都有了明显的提高，研制出一批具有高新技术的诊断仪器等方面。例如，我国自主开发的发动机故障诊断仪、汽车底盘测功机、悬架检测仪、制动检测台、车桥台架疲劳试验机、汽车传动系故障诊断台等仪器设备均达到了较高的水平,逐渐缩小了和国际技术差距。尽管国内汽车测试技术发展较快，但目前的测试诊断设备都还只能测试汽车的部分性能和故障，对某些总成如驱动桥、主减速器、离合器、变速器等的性能测试和故障诊断还缺乏方便、实用的测试仪器设备。和发达国家相比，我国在汽车测试诊断技术领域还有相当大的差距，测试诊断设备还不能满足生产需要，有些产品性能不够稳定，可靠性差，自动化水平低，技术含量低。

主减速器作为汽车驱动桥的重要组成部分，广泛应用于各类车辆中，它的质量的优劣直接影响整车的性能，它的失效往往是诱发整车故障的重要因素。因而对主减速器进行检测有着重大的现实意义：通过对噪声、振动等指标的测量不仅可以准确地判断产品是否合格，减少次品装配到驱动桥后的返工量，降低成本：同时，通过对检测数据的分析和处理，能够正确判断质量失控状况及产生的原因，为调整工艺设备、改进产品设计提供可靠的科学依据，有助于制造企业对其产品实施质量控制和品质保证。

国内对汽车主减速器及其检测技术的研究集中在吉林大学、合肥工业大学、电子科技大学和浙江大学11251等高等学校中，研究的内容主要为主减速器差速装置的设计及性能检测、主减速器的装配和垫片检测、主减速器噪声、振动测量和主减速器综合性能检测技术、试验机的开发和信号处理上。他们运用虚拟仪器技术，将先进的计算机测控技术运动到汽车检测上，针对汽车主减速器检测做了大量的研究工作。

2. 研究的基本内容与方案

2.1 基本内容

针对主减速器的结构，设计一款装备自动从辊道夹持主减速器到装备上固定，检测后自动夹持放在输出辊道上。在检测系统中，主减速器的输入端由伺服电机驱动，代替汽车的发动机变速箱，以输入动力及获得连续可调的试验转速。通过与计算机的通讯实现电机速度的程控调节，用来模拟主减速器在使用过程中的各种速度状态；主减速器固定与夹持等动作则通过控制各气缸完成。振动加速度由可吸附于主减速器之上的加速度传感器来测量，通过电荷放大器后送至计算机显示并处理；通过扭矩传感器和光电编码器获得主减速器输入端和输出端的扭矩和转速。噪声检测采用两只电容传声器(分别检测主减速器噪声和环境噪声)，其信号通过声级计显示并传输到计算机做进一步处理；振动和噪声信号由数据采集卡采样后送计算机进行处理，全部检测数据的分析、计算、保存由系统软件完成。

2.2 设计目标

1. 能够按照国家标准的要求对主减速器进行相关检测，根据测得的噪声值和振动值自动判别被测主减速器对应指标是否合格。

2. 能够按照自定义的要求，在载荷和转速范围内所形成的各种工况时对主减速器进行综合性能自动检测。

3. 能够检测主减速器的内阻力矩、差速性能等附加信息。

4. 按照生产现场节拍，自动检测周期。