摘 要

随着制造业的快速发展，产品的生产质量、成本和生产效率逐渐受到高度的重视，尤其是在汽车的生产制造过程中。汽车制造厂商之间的竞争日益激烈，企业只有不断地提高产品生产的质量和效率，降低生产成本，才能更具有竞争优势。

本文以汽车总装C线内饰工段各工站为研究对象，通过现场调研并对数据进行采集处理，找出该工段各工位在生产作业中存在的问题。运用山积表、鱼骨图、双手作业分析和程序分析等方法对生产现状进行详细分析。针对产品的关键工位，依据ECRS原则和动作经济原则对其进行优化，并应用模特法的知识对内饰工段工位的操作动作进行整理、归纳以及分析，从而使操作方法更加标准化，各项操作的作业时间更加规范化。通过对物料架的布局以及工具盒的设计进行改善，不仅有效地降低了工作人员的行走距离和拿取零件的时间，还能有效地降低工作人员的疲劳程度，从而提高了整条生产线的生产效率。

关键词：布局优化 装配线平衡 模特法 ECRS原则 生产效率

Abstract

With the rapid development of manufacturing industry, people begin to pay more attention to the quality , cost and efficiency of the production, In particular, the production of cars. Competition among car manufacturers is becoming increasingly fierce, enterprises want to avoid being eliminated, only to continuously improve the quality and efficiency of production, and reduce the production cost, so as to enable enterprises to become more competitive.
Based on the automobile assembly line C interior section of each work station as the research object, through field investigation and data collection, are found in the production operations in the section of each station. Then use Operating Loading Chart, Fish-bone Diagram, hands work analysis and procedure analysis method to analyze the current situation, find the source of the problem. According to the principle of ECRS principle and action for the key position of economic optimization. Then use the model method theory of interior each work station section assembly action were analyzed, the operation method of further standardization, and working time of all tasks of standardization. By improving the design material frame layout and improve the tool box, not only effectively reduce the staff of the walking distance and take part time, but also reduce the fatigue degree of the staff, so as to improve the production efficiency.
Key words: layout optimization; assembly line; balance model;ECRS principle; production efficiency

目 录

第1章 绪论 1

1.1研究背景 1

1.2研究内容 3

1.3研究目标 3

1.4国内外研究概况 3

第2章 现状分析 5

2.1 A公司生产现状 5

2.2总装C线内饰工段情况 6

2.2.1工位基本内容 6

2.2.2工位先后次序图 11

2.2.4工时测量 12

2.3整体问题梳理 13

第3章 布局优化改善 15

3.1 料架布局与工具盒设计问题研究及改善 15

3.2 工序及料箱问题研究及改善 25

3.3 步行时间问题研究及改善 29

第4章 改善方案评价 35

4.1 C009L.3工位改善效果 35

4.2 C008R.1工位改善效果 35

4.3 C010R.2工位改善效果 36

第5章 全文总结 37

致谢 38

参考文献 39

第1章 绪论

1.1研究背景

伴随着科学技术的迅速发展和社会经济的发展以及人们的消费水平提高，产品的更新换代速度加快，从而使社会生产总体系中多品种小批量的生产比重日益增加。汽车行业也不例外，客户对汽车的需求趋向于个性化，要求市场上有各式各样的车型，导致汽车的品种及型号更新越来越快。汽车企业需要实行多品种小批量的生产方式则需要将装配线混流生产。

在2015年12月10日，全球知名会计师事务所普华永道汽车分析团队Autofacts发布报告《全球与中国汽车市场的动态和趋势》,其在报告中预测2016年中国轻型汽车产量将达到2500万辆，较2015增长8.2%左右。轻型汽车产量将于2021年达到3090万辆，2015年至2021年复合年增长率将达到5%^[1]。通过查阅资料，我了解到2015年中国市场所有乘用车销量情况，如图1-1所示。以及2015年国内MPV企业销量排行前十名，如图1-2所示。从图中可以看出这两年A公司在国内市场的销量很不错，尽管相对上一年有下降，但销量总体来说比较乐观，说明A公司的产品在国内市场是具有一定的竞争能力。

A公司的西部总装车间于2002年6月建立，建筑面积为42000平方米。有两条流水线：B线和C线，B线于2005年投产，C线2008年投产。西部总装车间车间通过历年发展已达到乘用车生产水平，具备商务车、乘用车柔性共线生产的能力。在A公司的西部工厂，它生产的产品种类多。2015年8种平台、28类车身、66款车型。该车间生产的产品差异大，商乘结构差异、车身尺寸差异、衍生车型多。产品组合不断变化，例如原来生产的GP系列，现转产CN200系列，西部工厂将以乘用车为主。由于西部总装车间建立比较早，许多设备都是早期采购的。随着市场的变化，客户对汽车的需求趋于个性化，导致该生产车间目前存在许多的问题，在工艺方面，多产品生产降低生产效率；不同工位之间的工时不均衡；装配工具通用性不高、类似功能零部件在车型总装模块化程度不一等等。

本课题来源于武汉理工大学与A公司合作的“多车型混流生产模式下总装BOP策略研究”项目，总装C线内饰工段工站布局优化设计是该项目的一小部分。