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摘 要

本文中以P车间为研究对象，针对在实习阶段所发现的备料车间在物流线路以及设备布局上存在的问题，基于flexsim仿真，对其进行精益改善。

本文首先对仿真优化相关理论、车间布局理论以及车间布局研究的国内外现状进行了系统梳理；然后对公司备料车间的现状进行分析指出其问题症结所在；接着对车间现场进行模型仿真，根据仿真结果，结合现场管理中的6S管理、程序分析等方法，对车间物流路线以及设备布局等进行优化；最后画出车间新的布局图，再利用flexsim软件对新的布局图进行仿真，分析对比前后结果，确定优化方案的有效性。

通过本文的仿真优化，缩短了在制品在车间的滞留时间，平衡了各工序的生产时间，节约了车间近一半的面积，提高了约15%的生产效率，同时也为其它车间的布局优化有一定的借鉴意义。

关键词：仿真优化 flexsim 车间布局 6S管理

Simulation Optimization of P Workshop Based on Flexsim

Abstract

In this paper, P workshop is taken as the research object, aiming at the problems existing in the logistics line and equipment layout of the material preparation workshop found in the practice stage, the lean improvement is carried out based on flexsim simulation.

In this paper, the related theories of simulation optimization, workshop layout theory and the present situation of workshop layout research at home and abroad are systematically combed, and then the current situation of material preparation workshop in the company is analyzed and the crux of the problem is pointed out. Then the model simulation is carried out on the workshop site. According to the simulation results, combined with the 6S management, program analysis and other methodst, the logistics route and equipment layout of the workshop are optimized. Finally, the new layout diagram of the workshop is drawn, and then the new layout diagram is simulated by flexsim software. The results before and after comparison are analyzed and compared, and the effectiveness of the optimization scheme is determined.

Through the simulation and optimization of this paper, the retention time of WIP in the workshop is shortened, the production time of each process is balanced, the area of the workshop is saved, and the production efficiency is improved by about 15%. At the same time, it also has certain reference significance for the layout optimization of other workshops.

Key words: simulation optimization;flexsim;workshop layout;6S management；

目录

摘要 Ⅰ

ABSTARACT Ⅱ

第一章 绪论 1

1.1课题研究背景 1

1.2课题研究的内容和方法 1

1.3课题研究的必要性 1

第二章 理论综述 3

2.1仿真优化的起源及原理 3

2.2车间布局的基本理论 3

2.3车间布局的国内为现状 4

2.4车间布局的研究方法 5

2.4.16S管理法 5

2.4.2程序分析法 5

2.4.3作业相关图法 5

2.4.5计算机仿真 6

第三章 P公司备料车间现状分析 7

3.1公司简介 7

3.2备料车间工序流程 7

3.3车间现状及问题 7

3.4总体改进方案 8

第四章 P公司备料车间仿真 9

4.1flexsim仿真软件 9

4.2建模步骤 9

4.3系统描述 10

4.4建模参数设置 13

4.5数据采集与分析 15

4.6优化内容 16

4.7本章小结 17

第五章 P公司备料车间现场优化 18

5.1引入6S管理 18

5.2车间布局调整 19

第六章 优化与结果评价 21

6.1重新设计并运行模型 21

6.2仿真模型的前后绩效对比 22

6.3优化后模型的可行性分析 23

第七章 结论与展望 25

7.1结论 25

7.2后续研究展望 25

参考文献 26

致谢 27

1. 绪论

1.1课题研究背景

在工业4.0、中国制造2025的大趋势下，在中美对于贸易之间的不稳定关系下，中国传统制造业受到了一定的冲击。同时在用工成本越来越高的时代，企业不得不对自身做出调整。在智能化还没完全普及的情况下，人工操作机器貌似成为最有效的组合。然而由于工资、劳动强度、福利待遇等等因素导致一线工人流动性较强，所以在人工成本控制上相对偏差较大。在种种成本的压力下，企业需要从自身做出一些改变。除却库存控制，采购控制等大的方面控制，从细节上去控制也显得尤为重要，比如说布局设计等。所以精益生产的理念在如今这样一个激烈的竞争趋势下越来越受企业重视。

在生产产品时，生产者只需投入生产所必需的资源就可以了，其他附加部分于产品和客户都是浪费的，不会得到客户的反馈，不会产生价值，这是精益生产所认为的。其实在我们日常生产运作中是存在很多浪费的，如因大量的库存而产生的管理成本或是搬运不当造成的等待、物流损失和物品损坏。生产过程中的浪费大致可归纳为七大浪费：搬运的浪费、不良品的浪费、等待的浪费、加工的浪费、动作的浪费、库存的浪费、制造过剩的浪费^[1]。

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