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摘 要

精益生产(Lean Production)最初源于日本，理念是改善浪费现象来压缩成本。在市场经济不断推动下，人们越来越多地开始寻找降低成本的方法，从而来实现企业的可持续发展。由此，人们越来越认识到生产系统的优化设计对企业降低生产运营成本，实现持续发展具有重要作用。

本文运用精益生产方法，研究了远东控股集团LED节能灯生产线，用秒表测定法，测量到具体操作时间，找到瓶颈工位，分析并发现了该条生产线在装配方法、现场管理、包装方式、检验标准这四个方面存在的问题，然后进行改良，取得了一定效果。平衡后单个LED节能灯生产时间减少17秒，加工时间减少了11.5%,年产量增加180万个。与此同时对节能灯现行包装方案进行分析，设计出新的包装方法，保证了包装的合理化经过改善后为流水线各工位制定了工作标准，提高了工人操作技能，创造了整洁干净的工作环境。

关键词：方法研究 精益生产 现场管理 IE手法

Optimization design of assembly line for far east optoelectronic workshop based on lean production

ABSTRACT

Lean Production (Lean Production) originated in Japan, the idea is to improve the waste phenomenon to compress costs. In the market economy continue to push, people are increasingly looking for ways to reduce costs, so as to achieve the sustainable development of enterprises. As a result, it is increasingly recognized that the optimal design of production systems plays an important role in reducing production and operation costs and achieving sustainable development.

In this paper, the use of lean production methods, the Far East Holding Group LED energy-saving lamp production line, with a stopwatch measurement method to measure the specific operation time, find the bottleneck station, analysis and found the production line in the assembly method, site management, packaging, inspection Standard four aspects of the existing problems, and then improved, and achieved some results. After the balance of a single LED energy-saving lamp production time reduced by 17 seconds, processing time reduced by 11.5%, annual output increased by 1.8 million. At the same time, it analyzes the current packaging scheme of the energy-saving lamp and designs a new packaging method to ensure the rationalization of the packaging.

Key words: lean production; Site management; IE technique

目 录

摘要 I

ABSTRACT II

第一章 绪论 1

1.1 课题研究的背景 1

1.2 课题研究的内容及方法 2

1.3 课题研究的必要性 2

第二章 精益生产原理方法 3

2.1精益生产内涵及特点 3

2.2精益生产原理 4

2.2.1精益生产的起源 4

2.2.2传统与精益生产方式的比较 4

2.3 基本研究方法 5

2.3.1 动作分析法 6

2.3.2 作业分析法 7

2.3.3 程序分析法 7

第三章 远东光电节能灯装配车间的实际生产线分析 9

3.1 公司简介 9

3.2 公司架构及生产流程 9

3.3 公司节能灯装配车间的现状及出现的问题 10

3.3.1 节能灯包装现状 10

3.3.2 节能灯装配现状 11

3.3.3 节能灯生产方法现状及分析 13

3.4 本章小结 16

第四章 节能灯装配车间精益生产的优化应用实施 17

4.1 精益生产改善的具体内容与步骤 17

4.1.1 节能灯组装程序优化设计 17

4.1.2 节能灯现场管理优化设计 20

4.1.3 节能灯包装方式优化设计 22

4.1.4 节能灯生产最终检验方法设计 23

4.1.5 本章小结 24

第五章 精益生产的应用效果 25

5.1 运用精益生产的前后绩效对比 25

5.2 运用精益生产的经验总结 26

5.3 精益生产总结与发展 27

参考文献 28

致谢 30

第一章 绪论

1.1 课题研究的背景

放眼全球，当今时代的不断变迁，使得全球制造业市场水深火热。新产品换代速度加快，人们的需求不断提升，对产品的要求提高，制造型企业压力陡然上升。在这种大环境的趋势下，精益生产方式逐步走向历史舞台。

20世纪后半期，为了顺应人们对产品个性、多样化需求日益提升的趋势，丰田公司独辟蹊径，推出了一种新型生产方式。由于当时资金匮乏加上客户订单不断，丰田的负责人提出了一个新观点：接多少订单产多少辆车。这样就不会造成库存积压，这就是准时生产。后来又在其基础上整理了一套新的管理方法，其核心内容是减少浪费，实现低投入，高产出的目标,这就是精益生产的前身，它的基本理念是通过寻找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本的目的^[1]，精益生产，就是消除一切浪费，必须把“出错保护”的思想贯穿到整个生产过程，从而避免生产流程中可能发生的错误^[2]。丰田集团前后用了大概30年才使得丰田生产线完美匹配精益生产方式，并逐步满足市场需求，从单一流水线到混合流水线生产方式，实现了产值的数倍增长。企业生产过程，就是价值流动、增加的过程，运用价值流图研究企业的价值流动情况，系统获取并且分析数据，并消灭浪费，来提高企业的市场竞争力^［3］。通过精益管理一方面能够提升产品品质，另一方面能够强化管理效率，降低生产成本^[4]。后来到20世纪末期，JIT生产方法风靡全球，我国部分高端企业紧跟时代步伐，导入了精益生产方式。

1.2 课题研究的内容和方法

本文通过实习期间所得，综合考虑了平衡问题，通过IE手法，用精益生产的方式研究了远东集团光电车间LED节能灯装配线的生产流程，发现并解决了瓶颈工序，消除了浪费动作，制定出了新的工作标准，提高员工技能。精益生产正是支持企业管理目标实现的重要手段，是现代IE发展的最高表现形式，对提升企业管理创新作用显著^[5]。通过对比改善前后的相关参数，取得了一定的改善效果。

本论文的重点是工业工程理论，同时吸收了系统工程的理论，目的是探讨生产设计如何改善能最大化收益。工业工程不断吸纳其它学科的新成果,创造出许多新的技术与方法, 为企业降低成本、提高效率和效益提供了技术支持，获得多方面的综合效益^[6]。

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