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摘 要

一般的企业在计算工序能力指数时，总是默认在理想的环境下，由熟练的工人用处于良好状态下的加工机械来加工产品。但是实际加工情况下，这些条件并不能都达到，为了找出最佳经济效益值所对应的工序能力指数，就要将这些情况分类讨论。首先构建在理论条件下单一影响因素下的最佳经济指数与能力指数的模型，并用MATLAB中的遗传算法工具箱算出最佳值；接着研究在多元因素影响下，三条新旧不一的产线加工同种规格要求的产品时的最佳经济值及其对应的能力指数。其次，讨论几种不同实际因素对能力指数的影响，重点讨论劣化系统下能力指数的变化，求出这个工序的不合格率随着时间的变化规律，将质量出现较大下降的时间点算出，为制定检测方案提供依据。最后比较理论与实际的不同，得出结论。

关键词：工序能力指数；质量管理；成本控制；过程控制；

The Study of the change of A company's Process Capability Index

ABSTRACT

General business in the calculation process capability index, is always performed under ideal circumstances by a skilled worker with a machine in good working condition to processed products. But the actual process, these conditions are not met, in order to find the best economic value corresponding to the process capability index, it is necessary to classify these cases discussions. First, build the model and the best economic indicators capability index under the influence of a single condition in the theory of conditions, and calculates the optimum value using MATLAB genetic algorithm toolbox; then studied under multiple factors, the three production lines, new and used processing the best economic value and its corresponding ability index during the same specifications requirements. Secondly, the actual impact of several factors on the capability index, focusing on changes at the deterioration of the system capability index, determined the failure rate of step with the time variation of the mass point in time appear to provide a significant reduction in follow-up of students, provide the basis for the development of testing protocols. Finally, compare theory and practice of different conclusion.

Key words: process capability index; quality management; cost control; process control

目录

摘要 I

ABSTRACT II

第一章 引言 1

1.1 问题的提出 1

1.2 本文的研究内容及方法 2

1.3 文章框架 3

第二章 质量与过程能力的基本原理 4

2.1 质量的概念 4

2.2 质量的波动性 4

2.3 质量变异的规律性 5

第三章 一般工序能力指数现状分析 7

3.1 工序能力的概念 7

3.2 工序能力指数的定义以及计算方法 7

3.3 基于MATLAB遗传算法的工序能力指数经济性计算 10

3.3.1 遗传算法简介 10

3.3.2 经济性函数的构建 11

3.3.3 利用遗传算法工具箱的求解 12

3.4 多元工序能力指数的优化计算 15

第四章 能力指数的影响因素 21

4.1 不同工作时间段对能力指数的影响 21

4.2不同的环境对能力指数的影响 24

4.3 光环境对能力指数的影响 27

4.4 劣化系统下能力指数随时间的变化 28

第五章 结论与展望 32

5.1 主要研究内容 32

5.2 后继研究展望 32

参考文献 33

致谢 35

第一章 引言

1.1 问题的提出

质量管理历经了多年的发展，有过多个不同的阶段。以工业时代的来临作为转折点，实现了质量管理从自发、朴素的管理形态到完善，自觉的管理形态的变化。而且管理方法和管理意识也都有了极大的提高和完善。

在工业化大生产时代来临之前，人们就一直面临着各种各样的关于质量的问题。人们总是试图去制作出最符合他们要求的东西，在这个年代里，生产者都是手工业者，他们对质量的要求主要靠自己的经验与手艺来把关，并没有一个固定的尺度，这就导致了大量生产者生产同样的物品时得到的产品质量往往参差不齐。这种混乱，甚至可以说是名不副实的质量管理在18世纪中叶迎来了改变。从欧洲开始爆发的工业革命产生了一种新兴的事物---工厂。其所拥有的能够大规模生产的优势导致了传统的手工业作坊的纷纷解体，工业化大生产的时代来临。但是更多新的问题接踵而来，不同部件之间的相互替换性，装配测量的精度，工件的标准化等等。为了解决这些问题，质量管理就应运而生。

1875年，泰勒制诞生，他将人员的职能分开。使原本自己做自己检查这种百分百的检验变成了科学的分工。检验工作的分离，出现了独立的质检部门和专职的检验人员。这些专职人员对产品进行监督，检查，以及设计、计划、产品标准进行执行。但是这种反馈控制的方式无法起到纠正生产过程错误的作用，检测出来的不合格的产品势必造成巨大的浪费，而且百分百的检验费时费力。当进一步扩大生产规模时，其弊端就会越来越多的凸显出来。所以1924年，美国人休哈特创造出“控制图”方法，在其中提出了预防和控制次品的思想，利用统计的手段来管理质量。

在进入统计质量管理阶段后，休哈特利用正态分布的理论确定了十种尺寸为美国的参战士兵生产军装，并且加以不同的生产数量。事实证明这些军装基本符合军队的要求。后来他又将随机抽样和数理统计原理进行结合，作出控制图对不合格品进行预防。这也标志着质量控制从原本的事后检查阶段转入预防控制阶段。

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