文 献 综 述

5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、物料、设备、方法等生产要素进行有效的管理，从而改善企业的品质，提高生产力，降低生产成本，确保准时交货，保证施工及人员的安全。

6S管理包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个方面：①整理（SEIRI）是将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来把不必要的东西要尽快处理掉。整理的目的是腾出空间，使空间能够活用，防止物件误用、误送。还能通过整理能够塑造干净的工作场所。②整顿（SEITON）是对整理之后留在现场的必要的物品分门别类地放置，排列整齐，明确物品的数量，并对其进行有效地标识。生产现场进行整顿就是使工作场所变得清晰明了，能够拥有整整齐开的工作环境，能够消除找寻物品的时间浪费，还能消除过多的积压物品，整理还能够将整顿所留下来要的物品。③清扫（SEISO）是将工作场所中的设备、工具、物品以及地面清扫干净，保持整洁，防止脏污发生，现场在生产过程中会产生废渣、油污、灰尘等污物，使生产现场（包括机器设备）变脏，从而使设备精度降低，影响职工的工作情绪，甚至故障多发。④清洁（SETKETSU）是将上面的前三项活动实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。进一步消除生产现场事故的根源，保证职工有良好情绪和精神状态进行工作。⑤素养（SHITSUKE）是培养每位成员养成良好的习惯，并依规定行事，提高全员文明礼貌水准，培养积极进取的精神。素一养是5S 的核心，在开展”5S”活动中要始终着眼于员工素质的提高，因此要求企业的员工一定要贯彻自我管理的原则，靠自己创造一个清洁、文明的工作环境。⑥安全（SECURITY）重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

6S的实施。1、完善5S日常管理的组织模式推行5S管理工作如同进行一场战斗,要取得胜利,事先就要进行精心策划、周密部署,建立完善的组织模式。企业各部门也应成立推行组织机构,根据组织总体实施方案和实施计划,提出部门的实施方案和实施计划,并具体落实到责任人等。这个组织机构,它既可是专职的,也可以是兼职的,当5S成为每一位员工的习惯时,该部门的5S活动的推动功能自然就会相应地减弱,这时就可以转为由执行部门来推动。因此,在组织构架里,5S管理刚开始时一定要有一个专门的部门来推动。这个部门应该有几个职责,如设定5S的方针和目标,制定5S活动的推行工作计划并监督实施,配合工作计划制定5S管理的文件体系等。2、积极宣传5S管理的实质在现代企业管理中,我们要让每个员工彻底理解”5S”管理工作的精神实质。宣传的作用旨在从根本上提升员工的”5S”管理意识。3、推行5S管理的标准化5S管理推进到一定的程度后,就要进入标准化阶段,标准化是制度化的最高形式,可运用到生产、开发设计、管理等方面,是一种非常有效的工作方法。标准化的目的就是强调系统管理,即强调什么时间、什么人、做什么事情、做多少、数量多少。另外,标准化的目的就是做好品质管理。4、培养5S管理的良好环境在现代企业中。任何人都不会放弃在一个好环境中生存,但面对压抑、杂乱的生产环境必定造成压力增加和离心力加重。5S管理要从环境入手,加强”硬件建设”,促进员工”软件”,从而培养出员工的标准意识和惯性思维,能够自觉自律达到标准。

5、持续进行5S管理的监督检查监督检查目的是通过监督,使企业的”5S”执行文件最终形成员工个人做事的习惯;从提升基本要求,达到素养及管理的良性提高。

实施6S管理意义重大。可以改善和提升企业形象；节省时间，提高工作效率；改善零件在库周转率；减少直至消除故障，保障品质；缩短生产作业周期，确保及时交货。

安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。有超过50%以上的企业都有改善现场管理的需求，在改善前很多企业的生产现场管理都可以用一塌糊涂来形容。生产现场管理者管理意识薄弱、一线管理者没有管理重点、不知道如何管理，并且也没有明确管理者的责任；现场杂乱，缺少必备的管理看板等；人员薪酬和组织结构也存在问题。生产现场的管理瓶颈已经成为制约企业发展的瓶颈因素，生产现场管理的薄弱势必将会直接影响产品质量差、制造成本高、生产效率低等问题的解决，因此可以说生产现场管理能力的提升与否是企业发展的关键一步。

参考文献

[1] 王永胜,陈冰.闩建国.积极推行5 S活动，持续提升现场管理水平.河南化工. 2010，27(16):102-103.

[2] 李爽.论5S管理在作业现场中的运用.管理观察.2010.(10).