1.1 引言

生产车间中因设施布局不合理而产生的搬运浪费是工业生产的九大浪费中最突出的一种。因为初期的设施布局没有从整体考虑，未对实际情况进行充分的调研，而出现了严重的调运不合理的情况。在中小型民营企业中常出现的生产效率低，无法按时交货，主生产计划很难安排等现象都与搬运过程中产生的时间浪费太多有着关联。尤其是多品种、小批量的民营企业在生产过程中，由于现场缺乏流水线式传送设备，大多是以设备固定不动，人员搬运物料移动的方式进行生产，导致搬运量大大的增加，搬运浪费的问题更加明显。只有优化到每个小部件的加工区之间距离、搬运方式才能从整体上解决问题。在这个行业竞争激烈的环境下，优化设施布局，减少搬运浪费，提高生产效率，能够帮助企业站的更稳，发展的更快。

1.2课题背景与意义

1.2.1 背景

湖北成龙威专用汽车有限公司委托武汉理工大学进行的以5s精益生产为主题的设施规划项目。该公司是由国家发改委批准从事专用汽车的定点生产制造企业，属于东风汽车集团专用改装基地之一，主要生产车型有油罐车、半挂车环卫洒水车等罐式专用车，主要工艺是焊接，属于典型的多品种、少批量生产方式的民营企业。该企业的员工是以“计件”的方式获得工资，员工对整个厂区的设施建设关注度不高，忙于生产，使得物流搬运浪费现象被掩盖忽略。该公司共有三个生产车间：铝罐车间、环卫车间、碳钢车间。选择铝罐车间为样板车间进行设施规划和5s精益生产管理的推行。选择该车间的原因有一下几点：

1、铝罐车间的生产方式相对独立，不存在与其他车间的生产工艺交互和物料交互。

2、铝罐车间的生产工艺更为复杂，有探伤、试压等其他车间没有的生产工艺，研究较为完整的生产系统才能将整个改善模式推广到其他各个车间。

3、铝罐车间的生产品质要求更高，生产环境对产品质量的影响更为明显。

4、铝罐车间不仅仅生产的车型具有多样性，而且针对同一种车型而言，由于客户的要求各异，同一车型需要加装、改装部件且每种部件的数量，形状和尺寸各异。这就更加符合多品种、小批量的研究模型。

从多品种、小批量专用车和民营企业两个角度出发，对研究背景进行介绍。