一、引言（现状）

随着中国经济的不断发展，传统的生产方式已经不再适应时代的需求。在企业层面，由于人口红利逐渐消失，劳动成本上升，再加上原材料价格的不断上涨、市场需求的不稳定等不利因素，传统方式的生产成本日益提升，企业效益逐渐下降。同时，在客户层面，客户的需求呈现多样化，对企业产品质量价格和交货期的要求也日趋严格。种种这些因素都在催促着生产企业做出改变，要求这些企业既能有效地降低生产成本，也要能能够灵活地应对市场变化。而精益生产已经被无数企业证明是能够有效应对这种状况的最好策略^[1]。

二、选题的意义

制造生产型企业一般分为连续型制造与离散型制造企业。相对于连续型生产企业，离散型生产企业的产品是由许多零部件组成，各零部件的加工装配过程是彼此独立的，所以整个产品的加工工艺是离散的，制成的零件通过部件装配和总装配，最终成为成品。机械制造、电子设备制造行业的生产过程均属于这一类型。这类生产企业相邻两道工序并不是连续的，同时各个工位之间相距较远，工序交接出也存在较明显的停顿和等待时间^[2]。

对于实行精益生产的企业来说，都希望能够缩短各工位之间的距离以达到降低运输成本、提高生产效率的目的，实现流线型生产。但是对于离散型企业来说，由于自身工艺流程的限制，再加上各工位需要用到大型的加工设备，各工位加工时间存在较大差异，所以推行精益生产存在一定难度。因此本文运用价值流程图和精益生产的相关知识，以工大数控离散型生产的数控铣床为例，结合该企业的厂房内部布局，对其现场生产进行优化，达到提高产能降低成本的目的。

三、精益生产理论概述

19世纪50年代日本丰田公司打野耐一创造生产方式（Toyata Production System）。这一生产方式是以客户拉动和JIT（Just-in-Time）^[3]方式组织企业的生产和经营活动，其核心是追求消灭一切”浪费”。这里的”浪费”并不同于一般意义上的浪费。在精益生产中，”浪费”是指在生产中不为顾客创造价值但却消耗资源的活动。其主要包含8个方面：质量不合格、生产率低下、库存拥挤、产线过多、机器存在停转时间，空间布局不合理、生产交货延期。

鉴于日本丰田汽车的成功经验，James Womack等专家于1992年写成了《改变世界的机器》，在此基础之上提出精益生产（Lean Production）的概念^[4]。1996年James Womack和Daniel Jones提出了”精益思想”^[5]，其核心就是以越来越少的投入--较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值;同时也越来越接近用户，为顾客创造价值^[6-7]。