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摘 要

本文主要进行了接触器线圈骨架模具设计。本设计首先对接触器线圈骨架塑件进行设计，先要确定接触器线圈骨架的结构，以及接触器线圈骨架的精度确定。确定了接触器线圈骨架的材料是ABS塑料，本次设计的接触器线圈骨架为工字型包含不规则凸起的零件。接着使用NX10.0软件对接触器线圈骨架进行三维立体设计计算出相应的尺寸及精度。其次利用Moldflow软件对成型塑料件进行模流分析，先划分为二层面类型的网格划分，再确定了浇口位置位于塑件上端面，然后对接触器线圈骨架进行充填时间分析，保压时间分析，翘曲分析，气穴分析，锁模力分析等模流分析。最后使用AutoCad软件进行模具的二维绘制图。设计模具的时候采用了注射模，使用了half模的脱模方式，模具中需要使用多个侧向抽芯机构，设计中有两个分型面，浇口使用了点浇口，模架选用了三板模。

关键词：接触器线圈骨架；half模；侧向抽芯机构；注射模；分型面；点浇口

Plastic mould design of contactor coil frame

Abstract

This paper mainly carries on the contact coil skeleton mold design. This design first to the contactor coil skeleton plastic design, to determine the structure of the contactor coil skeleton design, as well as the precision of the contactor coil skeleton. It is determined that the material of contactor coil skeleton is ABS plastic, and the contactor coil skeleton designed in this paper is an i-shaped part with irregular bulge. Then, NX10.0 software is used to design the contactor coil skeleton in three dimensions and calculate the corresponding size and accuracy. Secondly, Moldflow software was used to conduct Moldflow analysis on the molded plastic parts, which was divided into two-layer grid division, and then the gate position was determined to be located on the upper end face of the plastic parts. Then, Moldflow analysis was carried out on the contactor coil skeleton, including filling time analysis, pressure holding time analysis, buckling analysis, cavitation analysis and mold locking force analysis. At last, AutoCad software is used to draw the two-dimensional drawing of the mold. When designing the mold, the injection mold was adopted, and the demoulding method of half mold was used. Multiple side core-pulling mechanisms were needed in the mold. There were two parting surfaces in the design.

Key words: contactor coil skeleton; Half die; Side core-pulling mechanism; Injection mould; Parting surface. Point gate

目录

摘要 I

Abstract II

第一章 引言 1

1.1背景意义 1

1.2塑料模具的发展 1

1.3课程设计的目标与内容 1

第二章 接触器线圈骨架成型工艺性分析 2

2.1接触器线圈骨架的分析 2

2.2 接触器线圈骨架材料的选择 3

2.3 接触器线圈骨架的注塑成型过程和注射工艺参数 3

2.3.1注塑成型过程 3

2.3.2注射成型工艺参数 3

第三章 利用MoldFlow进行模流分析 5

3.1MoldFlow分析基本步骤 5

3.1.1接触器线圈骨架划分网格 5

3.1.2降低纵横比进行网格修复 6

3.1.3浇口位置分析 6

3.1.4流道创建 7

3.1.4创建冷却水道 7

3.2Moldflow软件模流分析结果 8

3.2.1填充时间的分析 8

3.2.2气穴分析 8

3.2.3熔接线分析 9

3.2.4冷却分析 9

3.2.5锁模力分析 10

第四章 注塑方式及注射机的选择 11

4.1分型面位置的确定 11

4.2型腔数量和排列方式的确定 11

4.2.1型腔数量的确定 11

4.2.2型腔排列形式的确定 11

4.2.3初步确定模具的结构形式 11

4.3确定注射机的型号 12

4.3.1塑件体积和质量的确定 12

4.3.2模具型腔塑料熔体体积的初步估算 12

4.3.3选择注射机 12

4.3.4注射机相关参数的校核 13

第五章 浇注系统的设计 14

5.1主流道的设计 14

5.1.1主流道的尺寸 14

5.1.2 主流道当量半径 14

5.1.3 主流道凝料体积 14

5.1.4 浇口套的形式 14

5.1.5定位圈的形式 15

5.2分流道的设计 15

5.2.1分流道的布置形式 16

5.2.2分流道的长度 16

5.2.3分流道的截面 16

5.2.4 凝料体积 16

5.2.5 分流道的当量直径 16

5.2.6 剪切速率校核 16

5.3 浇口的设计 17

5.4校核主流道剪切速率 17

5.4.1计算主流道体积流量 17

5.4.2计算主流道剪切速率并校核 17

第六章 模具零件的结构设计和计算 18

6.1零件的钢材选用 18

6.2工作尺寸的计算 18

6.2.1型腔径向尺寸 18

6.2.2型腔深度尺寸计算 18

6.2.3型芯径向尺寸计算 18

6.2.4型芯高度尺寸 19

第七章 侧向分型与抽芯机构 20

7.1侧向分型与抽芯结构类型的确定 20

7.2斜导柱抽芯机构 20

7.2.1抽芯距计算 20

7.2.2斜导柱截面尺寸确定 20

7.2.3斜导柱长度及开模行程计算 20

7.2.4滑块设计 21

第八章 脱模推出机构的设计 22

8.1脱模力的计算 22

8.2推出方式的确定 23

第九章 冷却系统 24

8.1冷却介质 24

8.2冷却系统的计算 24

8.2.1塑料熔体总质量 24

第十章 排气系统的设计 25

第十一章 模架的确定 26

第十二章 导向与定位机构的设计 28

第十三章 模具结构及工作原理 29

第十四章 结论 30

参考文献 31

致谢 32

引言

1.1背景意义

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