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摘 要

回转零件加工后留下大量的毛刺如图1-1所示。为了提高零件的精度和使用寿命，需要对其进行处理。传统的手工方式由于效率低等问题不能满足现在的需求，因此需要对机械去毛刺机构进行研究。

本次课题就是三爪卡盘去毛刺机的改进设计。满足实际加工生产的需求，保证加工过程中各个零部件能够达到设计生产要求，同时设计出来的减速器体积也相对较小。主要分为三个部分。首先设计三抓卡盘夹持装置，通过电机驱动借助齿轮传动带动卡盘旋转，从而带动夹持的零件转动。其次设计回转毛刷结构，同样通过电机转动带动毛刷实现去毛刺。为了防止加工过程中产生大量的热量使得零件的力学性质发生改变因此还设计了冷却系统，通过冷却液使表面的温度降低。最后设计机架，将上述各个装置合理的布置，得到了最终的结构。

关键词：三爪卡盘去毛刺机；齿轮传动；电机

Cement pipe coaxial dual-input dual-output reducer design

Abstract

A large number of burrs are left after the rotary parts are machined as shown in Figure 1-1. In order to improve the accuracy and service life of the parts, they need to be processed. The traditional manual method cannot meet the current needs due to low efficiency, so it is necessary to study the mechanical deburring mechanism.

This project is an improved design of the three-jaw chuck deburring machine. Meet the needs of the actual processing and production, to ensure that the various components in the processing process can meet the design and production requirements, and the designed reducer volume is relatively small. It is mainly divided into three parts. Firstly, the three-clamp chuck clamping device is designed, and the chuck is driven by the motor drive to drive the chuck to rotate, thereby driving the clamped parts to rotate. Secondly, the rotary brush structure is designed, and the deburring is also realized by the rotation of the motor to drive the brush. In order to prevent a large amount of heat from being generated during the process, the mechanical properties of the part are changed. Therefore, a cooling system is also designed, and the temperature of the surface is lowered by the coolant. Finally, the frame was designed, and the above various devices were reasonably arranged to obtain the final structure.

Keywords: Three-jaw chuck deburring machine; gear drive; Motor

目 录

第一章 引 言 2

1.1回转零件去毛刺方法 2

1.2国内和国外对去毛刺机的研究现况 3

1.3本次课题设计的研究内容和意义 4

第二章 本课题方案的可行性分析 5

2.1本课题研究的主要目的 5

2.2课题的设计方案、设计方法与设计步骤 5

2.3对课题进行了哪些改进或者进行了哪些重新设计 5

2.4本次设计的问题和难点有哪些 5

2.5本课题的创新点 6

第三章“三爪卡盘去毛刺机设计题目”装配图与零件图的设计 7

3.1三维装配设计过程 7

3.2二维的装配图的设计过程 7

3.3装配图中主要薄弱环节的确定与计算 8

第四章 主要标准件外购件的选择 13

4.1课题中用到的主要标准件与外购件 13

第五章 结束语 14

致 谢 16

参考文献 17

第一章 引 言

1.1回转零件去毛刺方法

回转零件加工后留下大量的毛刺如图1-1所示。为了提高零件的精度和使用寿命，需要对其进行处理。比较常用的去毛刺的方法有通过摩擦的方式去除毛刺，利用化学反应的方式去除毛刺，利用机械加工的方式去除毛刺等。其中最常用的也是最高效的去毛刺的方法是通过机械加工的方式。本课题也主要针对该种方法展开研究^[1]。

图1-1 回转零件毛刺

（1）刀具刮除去毛刺法

其工作原理如图1-2所示。通过气缸进行夹紧和推动刀具左右移动以实现去除毛刺。通过调整刀具的角度以及压紧的状态实现不同的去毛刺的效果。该种方法比较复杂，而且成本较高，工作效率低，不适合大范围推广^[2]。

图1-2 刀具刮除去毛刺法示意图

（2）锤刀冲击式去毛刺法

其工作原理如图1-3所示。其主要通过液压的方式带动主轴上下移动，锤刀通过电机驱动高速旋转，主轴带动试件移动与高速旋转的锤刀接触实现去毛刺。该种方法精度不高，而且速度高，安全性没办法保证^[3]。

图1-3 锤式冲击工作原理图

1.2国内和国外对去毛刺机的研究现况

日本最早开始了去毛刺机的研究，早在1953年就开始使用去毛刺机来处理汽车零部件的毛刺^[4]。而且已经达到了自动化的程度，但是由于适用性差价格高而没有大范围使用和推广。与此同时，美国也开始了相关的研究，其主要是通过加工特殊的模具去除毛刺。主要是利用树脂这一有机材料和研磨剂相结合的方式，将毛刺固定与模具中，进而拔出。1973年，美国开始使用机械加工的方式去除毛刺。首先研究了原理，并且通过实验得到了相关的数据。由于美国的机械化程度高，因此该技术很快就推广使用起来。1984年，日本的某团队开始研究通过切削的方式去除毛刺。并且分析了不同参数对于去毛刺效果的影响，最后建立了理论供人们学习和使用^[5]。

我国相关的研究起步比较晚，而且起初大多是靠仿真国外的同类产品，不仅精度低而且质量难以保障。近些年来，随着经济的发展，更多的资金投入到了研发中，而且国家也越来越重视自主知识产权和创新的发展，因此，近些年来发展迅速。如图1-4所示的去毛刺清洗机，能够快速的去除毛刺，效率高，精度高^[6]。

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