1.目的及意义（含国内外的研究现状分析）

1.1.目的

我国冲压模具无论在数量上，还是质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精度、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单模具，已趋供过于求，市场竞争激烈。因此，为了改变目前冲压模具行业现状，改善我国冲压模具格局，发展高精度、复杂、大型模具显得尤为必要。连续模具作为复杂模具的一种也得到了日趋重视。

1.2意义

目前，我国冲压模具制造精度不高、表面质量较差、寿命不长、复杂程度低等一系列问题阻碍着我国冲压模具的发展。而连续模作为一集成度高、功能多样的复杂模具，它能实现大规模生产需要，提高生产效率，大幅降低成本，被称为现代高精密、高效率、长寿命的三高模具。它完全能弥补我国冲压模具行业的问题。

1.3国内外的研究现状分析

模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术信息技术、自动化技术等先进技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。

传统的冲压模具设计与制造过程中往往以经验积累和借鉴为主,无法保证模具零件尺寸的精度，对零件加工工艺规划等缺乏科学的分析,导致模具的加工质量难以保证,也不能满足现代模具快速设计制造的需要。

随着计算机技术渗透，制造业行业软件的快速发展，使其衍生出来的产品愈发便捷工程师对模具的设计制造。陈涯^[8]等人依托UG软件平台以及UG二次开发技术构建了冲压模具结构设计与零件加工工艺规划系统，实现了冲压模具结构与零件加工工艺的快速生成。CW Kin^[14]等人基于CATIA建立了冲压模具3D标准件库，通过调用参数化标准件进行模具的结构设计，极大的缩短了模具的设计周期。基于模具行业软件对模具进行设计制造，避免了人为经验性设计错误，极大提高了设计效率，缩短了模具生产周期，降低了生产成本，同时也保证了加工质量。

同时，计算机技术的发展使参数化建模成为可能。张永春^[11]等人采用参数化设计技术构建了易拉罐模具设计系统，该系统可以对模具中各零件尺寸进行快速的修改修改，从而设计出新的易拉罐模具。对于同一类型的模具基本框架及布局形式大致相同，只是工作部分不同，就很适合参数化建模，改变相关参数就很快能设计出模具。参数化设计便于模具归类、整合，从而形成行业标准。

2.研究（设计）的基本内容、目标、拟采用的技术方案及措施

2.1设计的基本内容

2.1.1 工艺分析

接触簧片为遥控器上的一个零件，本设计的接触簧片工件形状比较简单，要求精度一般。如图所示：

图1

工件只有两处弯曲区。主要工序有冲孔、切槽、弯曲和切断，若采用单工序模，生产效率低，冲件多次定位，加工尺寸积累误差大，操作不方便，不安全，由于该工件较小手工送料难以保证精度。因此，采用自动送料装置。该工件属于定型产品的零件，大批量生产，因而适宜采用连续模制造。

2.1.2确定模具的结构形式

根据冲压工艺卡中选定的模具类型，确定模具的具体结构形式。并解决正、倒装结构的选择，定位方式和定位零件的选择，卸料、出件方式和构建的确定。

2.2目标

能加工出目标零件

能大规模投入实际生产

2.3拟采用的技术方案及措施

该工件包含冲孔、落料、弯曲、切断等基本工序，可以采用以下三种方案：

方案一：分别冲孔、落料、弯曲、切断。采用多个单工序模生产。

方案二：冲孔弯曲复合冲压。采用复合模生产。

方案三：冲孔弯曲落料级进冲压。采用连续模生产。

方案一模具结构简单，但需要两道工序两幅模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一道模具，工件的精度及生产效率都高，但工件最小壁厚1.8mm小于凸、凹模许用最小壁厚3.2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，最重要的是，由于此零件形状简单，采用连续模制造成本比复合模低。