一、课题研究意义 环氧丙烷（PO）又称氧化丙烯或甲基环氧乙烷，是一种重要的有机化工原料，其全球产能已超过 1000万 t/a，目前已经超过丙烯腈而成为仅次于聚丙烯的第二大丙烯衍生物。

PO 主要用于生产聚 醚多元醇（PPG）、丙二醇（PG）、丙二醇醚、碳酸丙 烯酯、异丙醇胺、1,4#8211; 丁二醇以及丙烯醇等，是非离子表面活性剂、破乳剂、乳化剂等的主要原料，在汽车、建筑、食品、烟草、医药及化妆品 等行业具有广泛应用[1]。

当前PO工业化制备方法主要包括氯醇法、 共氧化法、异丙苯过氧化氢（CHP）法、过氧化氢制环氧丙烷（HPPO）法等。

氯醇法早在20 世纪20 年代即被开发成功， 1931 年美国联合碳化物公司（UCC）建成第1 套基 于该法的工业化装置，并应用至今。

该法最大的 特点是无副产品生成，其技术成熟，工艺流程短， 对原料级别要求不高，投资相对较低。

然而，该法的缺点是对设备有较强的腐蚀性、”三废”排放 量大、原料利用率和产品纯度低等。

2011年我国根据相关环保政策对氯醇法进行了产能控制， 要求基于该法的装置总产能限制在100万 t/a 以下，且原则上不再批准新的氯醇法PO装置[2]; 共氧化法克服了氯醇法”三废”污染严重、设 备腐蚀和需要用氯气作原料等缺点，同时联产物还能分担一部分工艺成本。

但该法也存在工艺复 杂，反应条件严苛，对原料及设备材质要求高等 缺点。

此外，共氧化法面临原料和联产物的制 约问题，每生产1 t PO需消耗3.2 t 乙苯或2.8 t 异丁烷，同时会有约2.2~2.5 t SM 或 2.3~2.5 t TBA 生成，因此这样的装置更适合建在大型石化 工厂附近，另外还应打开联产物销路，才能体现 出该法的优势[3]; CHP 法最早由日本住友（Sumitomo）公司开发成功,该法无联产物产生，装置投资较共氧化法节 省了近 1/3，且不会产生环境污染和设备腐蚀等问题。

然而，该法应被看成是一种改进的共氧化法，中间产物CMA的分离及向CM的转化工序增加了整个工艺的能耗[4]; 然而近年来用过氧化氢直接环氧化丙烯制PO的方法，受到各有关公司关注，竞相进行大力研发，我国过氧化氢法在中国的起步和发展相对较晚，2007 年天津大沽化工有限公司利用与华东理工大学合作开发的TS#8211;1 催化剂建成了国内第一套产能为1 500 t/a 的模型装置，此后通过使用自主开发的新型催化剂和一系列解瓶颈工作，于2010年使该装置的规模扩大至1万 t/a。